تجهیزات خط تولید آهک فعال با ظرفیت ۶۰۰ تن

معرفی

شرکت جیانگسو پنگفی گروپ با مسئولیت محدود، تجهیزات کامل خط تولید آهک فعال با ظرفیت کمتر از ۱۲۰۰ تن در روز را تأمین میکند. آهک فعال به طور گسترده در تولید فولاد، تولید Al2O3، تولید منیزیم فلزی، کاربید کلسیم و صنعت کاغذسازی و گوگردزدایی نیروگاهها استفاده میشود. آهک فعال یک ماده کمکی مهم در صنعت فولادسازی است. استفاده از آهک فعال کیفیت و ظرفیت را افزایش میدهد و تلفات و هزینه را کاهش میدهد. همچنین عملیات را تثبیت میکند. همانطور که در تولید ثابت شده است، استفاده از آهک فعال در صنعت فولادسازی بسیار سودآور است. در سالهای اخیر، ظرفیت صنعت فولاد مصرفکننده آهک ۴۰٪ افزایش یافته است. آهک با کیفیت بالا با فعالیت بالای ۳۰۰ میلیلیتر از ۲۷٪ به ۲۹.۵٪ افزایش یافته است.

توضیح

۱. تمرین فولادسازی تأیید کرده است که آهک فعال میتواند کارایی گوگردزدایی و فسفرزدایی را ۸۰٪ بهبود بخشد و زمان ذوب را کوتاه کند. میتواند در ۳ تا ۵ دقیقه به طور کامل با مواد اسیدی موجود در فولاد مذاب واکنش دهد. زمان واکنش آهک کوره شفت حداقل ۶ تا ۱۰ دقیقه است. همچنین پل کوره را بیش از ۴۰٪ بهبود میبخشد. مصرف بار کوره به ۵ تا ۸ کیلوگرم بر تن فولاد کاهش مییابد، با محاسبه ۱۰,۰۰۰,۰۰۰ تن، صرفهجویی سالانه حدود ۱۵,۰۰۰,۰۰۰، راندمان تولید قابل توجه است.
۲. کارایی گوگردزدایی و فسفرزدایی آهک فعال به طور قابل توجهی بهبود یافته است، میانگین نرخ حذف گوگرد فولاد ۳۴.۵٪ است، به ویژه برای آهن با گوگرد بالا (S ≥ 0.06٪)، کارایی واضحتر است و مصرف عامل حذف گوگرد میتواند حدود ۴۵٪ کاهش یابد.
۳. فولادسازی با آهک فعال، مصرف مواد آهنی را میتوان ۵ تا ۱۵ کیلوگرم بر تن فولاد نسبت به آهک غیرفعال کاهش داد. همچنین میتواند پاشش فولاد و چسبندگی به لانس اکسیژن، دهانه چسبنده و پدیده چسبندگی دودکش را کاهش دهد.
۴. مصرف آهک کاهش یافته است: فولادسازی با آهک فعال، مصرف را میتوان ۲۰ تا ۲۵ کیلوگرم بر تن فولاد نسبت به آهک غیرفعال کاهش داد. و اگر از آهک غیرفعال استفاده شود، مصرف بیش از ۶۵ تا ۷۰ کیلوگرم است، اگر از آهک فعال استفاده شود، ۴۰ تا ۴۱.۵ کیلوگرم بر تن فولاد است.
۵. فولادسازی با آهک فعال، سربارهگیری سریع است، توانایی گوگردزدایی و فسفرزدایی قابل توجه است، راندمان تولید را میتوان ۵٪ تا ۱۰٪ بهبود بخشید. ۶. الزامات کیفیت سنگ آهک آهک فعال: CaO≥52٪ SiO2≮2.0٪ MgO≮1.5٪

فرآیند و تجهیزات

۱. سیستم انتقال مواد خام
سنگ آهک و دولومیت پس از خرد شدن در معدن به کارخانه حمل میشوند و با کامیون به گودال مواد منتقل میشوند، پس از غربالگری، به انبار مواد خام منتقل میشوند. اندازه ذرات سنگ آهک واجد شرایط ۱۰ تا ۵۰ میلیمتر با تجهیزات بالابر به سیلوی بالای پیشگرمکن منتقل میشود. اندازه ذرات خوراک ۱۰ تا ۵۰ میلیمتر است، اندازه محصول نهایی ۵ تا ۴۰ میلیمتر بالای ۹۰٪.
۲. سیستم کلسینه کردن آهک فعال
سیستم کلسینه کردن آهک فعال شامل یک پیشگرمکن عمودی، کوره دوار و خنککننده است.
پیشگرمکن عمودی: پیشگرمکن عمودی از بدنه پیشگرمکن، سیلوی ذخیره، لوله تغذیه، دستگاه میله فشار هیدرولیک و غیره تشکیل شده است. پیشگرمکن دارای دستگاه تقسیم محفظه چندضلعی و گرد است. باعث گرم شدن تدریجی سنگ آهک میشود تا از ترکیدن ناگهانی گرمایش که پودر زیادی در کوره تولید میکند جلوگیری شود، نرخ تجزیه سنگ آهک ۳۰٪ تا ۴۰٪ است، میانگین دمای گاز خروجی ۲۳۰ درجه سانتیگراد تا ۲۶۰ است، در نتیجه مصرف حرارت کاهش مییابد.
کوره دوار: کوره دوار از سیلندر، دستگاه پشتیبانی، دستگاه انتقال، دستگاه چرخ بلوک، آببندی دم کوره و سر کوره و پوشش سر کوره تشکیل شده است. بدنه کوره ۳.۵٪ از سطح شیبدار است، مجهز به دو مجموعه دستگاه پشتیبانی، یاتاقان غلتکی یاتاقانهای روغنکاری شده با خنککننده آب است و میتواند به طور خودکار با کاشی کروی تراز شود. در نزدیکی حلقه دنده همچنین چرخ بلوک هیدرولیک نصب شده است، با استفاده از موتور با فرکانس متغیر برای رانندگی بدنه کوره، و یک کوره رانندگی کمکی. سر کوره و دم کوره از دستگاه آببندی فنری استفاده میکنند، با استفاده از موتور با فرکانس متغیر برای رانندگی کوره و با نرخ تجزیه پیشگرمکن، برای کنترل مؤثر دمای کلسینه و زمان، به الزامات پخت و پخت بیش از حد دست مییابند.
مشعل زغال سنگ با استفاده از مشعل چهار کاناله زغال سنگ و گاز. تنظیم انعطافپذیر و راحت، عملکرد انعطافپذیر، سرعت هر جت هوا را میتوان در حین کار تنظیم کرد، میتواند هر شعله را در شرایط مختلف کوره ایجاد کند، کنترل آسان دمای کلسینه.
خنککننده عمودی: خنککننده عمودی از بدنه خنککننده، صفحه ثابت، دستگاه خنککننده، دستگاه تخلیه ارتعاشی الکتریکی و غیره تشکیل شده است. خنککننده عمودی دارای مناطق تخلیه خنککننده زیادی است، سرعت تخلیه هر منطقه را میتوان به طور جداگانه با توجه به دمای مواد کنترل کرد؛ هوای خنککننده مستقیماً با آهک داغ تماس میگیرد، اثر خنککنندگی خوب است، دمای خاکستر کم است، دمای خاکستر ۴۰ درجه سانتیگراد بالاتر از دمای محیط است؛ هوای خنککننده پس از خنک کردن آهک، دما را میتوان به بیش از ۶۰۰ درجه سانتیگراد پیشگرم کرد، یک قسمت به عنوان هوای احتراق ثانویه در کوره دوار استفاده میشود، قسمت دیگر برای خشک کردن زغال سنگ پودر شده استفاده میشود. خنککننده بدون قطعات متحرک، ساختار ساده، اثر خنککنندگی خوب، تعمیرات تجهیزات کمتر است.
۳. سیستم آمادهسازی زغال سنگ پودر شده
سیستم آماده‌سازی زغال سنگ پودری بخش مهمی از سیستم کوره دوار آهک فعال است. به طور کلی دو نوع سیستم وجود دارد، یکی سیستم آماده‌سازی زغال سنگ پودری با آسیاب لوله‌ای زغال سنگ با آسیاب بادی و غبارگیر کیسه‌ای است. این سیستم دارای مزایایی مانند عملکرد آسان، محیط تمیز و غیره است. فرآیند تولید آن به شرح زیر است: زغال سنگ با اندازه بلوک ≤ ۲۵ میلی‌متر، از طریق الواتور سطلی به نوار نقاله وارد می‌شود، سپس توسط نوار نقاله به قیف زغال سنگ منتقل می‌شود، از طریق تغذیه‌کننده دیسکی یا تغذیه‌کننده ارتعاشی الکترومغناطیسی زیر قیف زغال سنگ، آسیاب مجموعه‌ای از آسیاب و خشک کردن است، هنگام آسیاب، هوای گرم از سیستم کوره دوار یا گاز دودکش از محفظه احتراق کمکی برای خشک کردن وارد می‌شود. گاز همراه با زغال سنگ از دستگاه آسیاب زغال سنگ خارج می‌شود، با نیروی مکش اگزوز، وارد جداکننده می‌شود، زغال سنگ پودری درشت از طریق شیر تخلیه خودکار خاکستر به آسیاب بازگردانده می‌شود و دوباره آسیاب می‌شود، و پودر ریز با نیروی جریان گاز به غبارگیر کیسه‌ای هدایت می‌شود تا جداسازی پودر و گاز انجام شود. گاز از جداکننده خارج می‌شود، گرد و غبار پس از تصفیه توسط فن اگزوز تخلیه می‌شود، بخشی از گاز خروجی در آسیاب زغال سنگ بازیافت می‌شود و بخش دیگر گاز خروجی از طریق دودکش وارد جو می‌شود. زغال سنگ پودری جمع‌آوری شده توسط غبارگیر به سیلوی ذخیره زغال سنگ کوره تخلیه می‌شود. با توجه به نیاز انبار زغال سنگ، با دمنده Roots به مشعل جلوی کوره وارد می‌شود، از طریق هوای دمنده مشعل برای احتراق تامین می‌شود و برای کلسینه کردن سنگ آهک استفاده می‌شود.
۴. سیستم انتقال محصول نهایی
آهک نهایی از طریق خنک‌کننده به الواتور سطلی با نوار نقاله زنجیری سطلی منتقل می‌شود، سپس توسط الواتور به سیلوی دانه‌بندی بالایی منتقل می‌شود، بخش قابل قبول ≧۵ میلی‌متر توسط نوار نقاله به سیلوی محصول نهایی منتقل می‌شود، پودر ≦۵ میلی‌متر به سیلوی پودر منتقل می‌شود. دریچه تخلیه برقی در انبار محصول نهایی و سیلوی پودر تعبیه شده است. عملکرد اصلی انبار محصول نهایی برای بافر و اندازه‌گیری است، محصولات نهایی باید به سرعت به کارخانه کاربید فولاد ارسال شوند تا پودر شدن کاهش یابد.
۵. سیستم تصفیه گاز دودکش
گاز دودکش با دمای بالا از احتراق کوره دوار، پس از تبادل حرارت با سنگ آهک در پیش‌گرم‌کن، دما به زیر ۲۶۰ درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یابد، با خنک‌سازی از طریق خنک‌کننده چند لوله‌ای و سپس وارد غبارگیر کیسه‌ای با دمای بالا می‌شود. پس از غبارگیر، فن با دمای بالا از طریق دودکش وارد جو می‌شود، غلظت گرد و غبار کمتر از ۳۰ میلی‌گرم بر نانومتر مکعب است.
برای برآورده کردن الزامات فرآیند مدرن‌سازی خط تولید کوره پیش‌تجزیه آهک فعال، اطمینان از عملکرد قابل اعتماد تجهیزات فرآیند، پایداری پارامترهای فرآیند، برای تضمین کیفیت محصول، صرفه‌جویی در انرژی، بهبود نرخ بهره‌برداری خط تولید. کل فرآیند از فناوری کنترل پیشرفته استفاده می‌کند، کنترل DCS بر اساس کنترل PLC اضافه می‌شود، نظارت متمرکز، عملکرد و کنترل غیرمتمرکز خط تولید اصلی، کنترل سیستم عملکرد کوره دوار برای بهبود کیفیت محصول و کاهش مصرف. برای بهبود قابلیت اطمینان تجهیزات کنترل الکتریکی و نگهداری، برای تحقق مدرن‌سازی کنترل، نظارت و عملکرد.
۶. کیفیت محصول
CaO ≥ ۹۳، MgO ≤ ۴.۵، SiO2 ≤ ۱، P ≤ ۰.۰۱، S ≤ ۰.۰۲۵، افت حرارتی ≤ ۳، درجه فعالیت ≥ ۳۵۰ میلی‌لیتر تا ۳۸۰ میلی‌لیتر ≤ ۱.۵٪، سوختن، سوختن ≤ ۱.۵٪.

فرآیند

سنگ آهک واجد شرایط در قیف ذخیره می‌شود، از طریق بالابر و حمل به بالای سیلو منتقل می‌شود. سیلوی بالای پیش‌گرم‌کن، از ۲ سطح کنترل مقدار تغذیه تشکیل شده است، و سپس از طریق لوله تخلیه سنگ آهک به طور یکنواخت در هر اتاق پیش‌گرم‌کن توزیع می‌شود. سنگ آهک از ۱۱۵۰ درجه سانتی‌گراد تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد توسط گاز دودکش کوره در پیش‌گرم‌کن گرم می‌شود، حدود ۳۰٪ تجزیه می‌شود، سپس توسط میله فشار هیدرولیک وارد کوره دوار می‌شود، سنگ آهک در کوره دوار در حین تف جوشی به CaO و CO2 تجزیه می‌شود. پس از تجزیه، سنگ آهک وارد خنک‌کننده می‌شود، هوای سرد به داخل خنک‌کننده دمیده می‌شود تا به دمای ۱۰۰ درجه سانتی‌گراد تخلیه شود. با تبادل حرارت هوای گرم ۶۰۰ درجه سانتی‌گراد وارد کوره می‌شود و با گاز مخلوط و می‌سوزد. گاز مخلوط با هوای سرد توسط فن وارد غبارگیر می‌شود و از طریق فن اگزوز وارد دودکش می‌شود. آهک از خنک‌کننده با تغذیه‌کننده ارتعاشی، نوار نقاله زنجیری سطلی، الواتور سطلی، نوار نقاله به انبار محصول آهک منتقل می‌شود. با توجه به درخواست مشتری، آیا فرآیندهای غربالگری انجام می‌شود یا خیر.

تطبیق

پیش‌گرم‌کن عمودی
پیش‌گرم‌کن عمودی یکی از تجهیزات اصلی آهک فعال است، اثر اصلی پیش‌گرم‌کن عمودی این است که مواد سنگ آهک به پیش‌گرم‌کن فرستاده می‌شود و از گاز خروجی با دمای بالا از کلسینه کردن کوره (۱۱۵۰ درجه سانتی‌گراد) استفاده می‌شود، مواد در پیش‌گرم‌کن به طور یکنواخت تا حدود ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. در فرآیند پیش‌گرم‌کن، ۳۰٪ CaCO3 تحت تجزیه پیش‌گرم‌کن قرار می‌گیرد و سپس توسط میله فشار هیدرولیک به کوره دوار برای کلسینه کردن وارد می‌شود، فرآیند کلسینه کردن نه تنها زمان کلسینه کردن سنگ آهک در کوره را بسیار کوتاه می‌کند، بلکه آهک با فعالیت بالاتری به دست می‌آورد.
سیستم پیش‌گرم‌کن عمودی عمدتاً از شش بخش تشکیل شده است
۱. سیستم تغذیه: عمدتاً شامل محفظه بالایی، لوله تخلیه، مواد و ساختاری که می‌تواند ایمنی تغذیه بدنه را در پیش‌گرم‌کن تضمین کند، به طوری که هوای سرد خارجی نتواند به داخل پیش‌گرم‌کن وارد شود و تغذیه مواد می‌تواند با استفاده از شیر میله‌ای برای تغذیه پیوسته یا متناوب انجام شود.
۲. پیش‌گرم‌کن: مهم‌ترین بخش برای اطمینان از پیش‌گرم شدن مواد تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد است که از محفظه پیش‌گرم، دستگاه تعلیق و آستر نسوز (که در محدوده طراحی و ساخت تجهیزات قرار نمی‌گیرد) و سایر بخش‌ها تشکیل شده است. این بخش از ساختار عمدتاً از اجزای فلزی انتخاب مواد است، بخشی از فولاد مقاوم در برابر حرارت با توجه به نیاز، کار در دمای بالا ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتی‌گراد فولاد مقاوم در برابر حرارت. علاوه بر این، ساختار آستر نسوز دارای مزایای طراحی نوآورانه، عملکرد آب‌بندی خوب است، می‌تواند اطمینان حاصل کند که مواد در پیش‌گرم‌کن به طور یکنواخت پیش‌گرم می‌شوند و به دمای پیش‌گرم دست می‌یابند.
۳. دستگاه فشار: عمدتاً شامل فشاردهنده، قاب و بخش میله اتصال است، فشاردهنده از ریخته‌گری یا جوش فولاد مقاوم در برابر حرارت ساخته می‌شود، می‌تواند دمای بالا را تحمل کند، با کمک سیستم الکتریکی و هیدرولیک، میله فشار هیدرولیک می‌تواند با کنترل خودکار برنامه‌ریزی شده و به دنبال آن فشار دهد.
۴. سیستم هیدرولیک: عمدتاً شامل مخزن روغن، پمپ، موتور، شیر برقی، لوله‌های هیدرولیک است، نقش اصلی آن کنترل دستگاه فشار و تکمیل عمل فشار است.
۵. اتاق شارژ: عمدتاً شامل محفظه تغذیه شیوتی، نازل شارژ و بدنه است؛ عملکرد اصلی آن انتقال مواد به داخل کوره دوار برای کلسینه شدن پیشگرمشده است.
۶. قاب: شامل ستونها و تیرهای حلقهای است؛ نقش اصلی آن تحمل سازه فوقانی پیشگرمکن است.

فنی

جدول تطبیق فرآیند سیستم کوره دوار آهک فعال

مشخصات Φ2.5×40 φ2.8x42 Φ3x46 Φ3.2x50 φ3.2x54 φ3.6x56 φ3.8x58 Φ4x60 Φ4.3x58 Φ4.3x64 Φ4.8x68 حجم (متر3) 142 190 235 292 390 430 505 575 670 738 1005 دمای پخت0درجه سانتیگراد 1350/ 1250 1350/ 1250 1350/ 1250 1350/ 1250 1350 1350 1350 1350 1350 1350 1350 ظرفیت (تن/روز) 150 200 250 300 350 400 500 600 750 800 1000

پیش‌گرم‌کن عمودی

پیش‌گرم‌کن عمودی یکی از تجهیزات اصلی آهک فعال است، اثر اصلی پیش‌گرم‌کن عمودی این است که مواد سنگ آهک به پیش‌گرم‌کن فرستاده می‌شود و از گاز خروجی با دمای بالا از کلسینه کردن کوره (۱۱۵۰ درجه سانتی‌گراد) استفاده می‌شود، مواد در پیش‌گرم‌کن به طور یکنواخت تا حدود ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شوند. در فرآیند پیش‌گرم‌کن، ۳۰٪ CaCO3 تحت تجزیه پیش‌گرم‌کن قرار می‌گیرد و سپس توسط میله فشار هیدرولیک به کوره دوار برای کلسینه کردن وارد می‌شود، فرآیند کلسینه کردن نه تنها زمان کلسینه کردن سنگ آهک در کوره را بسیار کوتاه می‌کند، بلکه آهک با فعالیت بالاتری به دست می‌آورد. سیستم پیشگرمکن عمودی عمدتاً از شش بخش تشکیل شده است. ۱. سیستم تغذیه: عمدتاً شامل محفظه بالایی، لوله تخلیه، مواد و ساختاری است که ایمنی تغذیه بدنه را در پیشگرمکن تضمین میکند، به طوری که هوای سرد خارجی نمیتواند وارد داخل پیشگرمکن شود و تغذیه مواد میتواند با استفاده از شیر میلهای برای تغذیه پیوسته یا متناوب انجام شود. ۲. پیشگرمکن: مهمترین بخش برای اطمینان از پیشگرم شدن مواد تا ۹۰۰ درجه سانتیگراد است که از یک محفظه پیشگرم، یک دستگاه تعلیق و یک آستر نسوز (که در محدوده طراحی و ساخت تجهیزات قرار نمیگیرد) و سایر بخشها تشکیل شده است. این بخش از سازه عمدتاً از اجزای فلزی انتخاب میشود و بخشی از فولاد مقاوم به حرارت بر اساس نیاز، در دمای کاری ۱۰۰۰ تا ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد از فولاد مقاوم به حرارت استفاده میشود. علاوه بر این، ساختار آستر نسوز دارای مزایای طراحی نوآورانه، عملکرد آببندی خوب است و میتواند اطمینان حاصل کند که مواد به طور یکنواخت در پیشگرمکن پیشگرم شده و به دمای پیشگرم دست مییابند. ۳. دستگاه فشاردهنده: عمدتاً شامل فشاردهنده، قاب و بخش میله اتصال است؛ فشاردهنده از ریختهگری فولاد مقاوم به حرارت یا جوشکاری ساخته میشود و میتواند دماهای بالا را تحمل کند؛ با کمک سیستم الکتریکی و هیدرولیکی، میله فشار هیدرولیکی میتواند با کنترل خودکار برنامهریزی شده و به دنبال آن فشار دهد. ۴. سیستم هیدرولیک: عمدتاً شامل مخزن روغن، پمپ، موتور، شیر برقی و لولهکشی هیدرولیک است؛ نقش اصلی آن کنترل دستگاه فشاردهنده و تکمیل عمل فشار دادن است. ۵. اتاق شارژ: عمدتاً شامل محفظه تغذیه شیوتی، نازل شارژ و بدنه است؛ عملکرد اصلی آن انتقال مواد به داخل کوره دوار برای کلسینه شدن پیشگرمشده است. ۶. قاب: شامل ستونها و تیرهای حلقهای است؛ نقش اصلی آن تحمل سازه فوقانی پیشگرمکن است.

تجهیزات اصلی

شماره نام تجهیزات مشخصات فنی نوع تعداد 1 کوره دوار Ф4.0×60m   1 2 پیشگرمکن عمودی Ф10.5×8.5m   1 3 خنککننده عمودی 105m⒊ 4.2*9m 1 4 ماشین خنککننده چند لولهای هوای پردازش: 260000m3/h   1 5 فن اگزوز با دمای بالا   900kw، 10KV     1 6 سیستم آسیاب زغال 8-10t/h PDM1250 1 7 سیستم احتراق گاز و زغال   مشعل چهارراهه 1 8 تجهیزات جمعآوری گرد و غبار 8.1 جمعکننده گرد و غبار دودکش انتهای کوره هوای پردازش: 260000m3/h LCMD-3660 1 8.2 جمعکننده گرد و غبار آسیاب زغال هوای پردازش: 45000m3/h FGM128-6(M) 1 8.3 جمعکننده گرد و غبار خنککننده هوای پردازش: 18600m3/h PPc64-4 1 8.4 جمعکننده گرد و غبار غربال محصول نهایی هوای پردازش: 18600m3/h PPc64-4 1 9 تجهیزات جانبی 9.1 بالابر سطلی   NE100 1 9.2 سرند ویبره دایرهای   YA1536 1 9.2 سرند ویبره دایرهای   YA1236 1 9.4 نوار نقاله زنجیری خراشدار   DS500 1 9.5 نوار نقاله     6 10 فن 10.1 فن محوری     4 10.2 فن گریز از مرکز     2 10.3 فن آسیاب زغال     1 10.4 فن روتس     3

فنی

عملکرد اصلی 300t/d 600t/d 800t/d 1000t/d 1200t/d 1500t/d پیشگرمکن نوع محفظه عمودی کم سایش محفظه عمودی کم سایش محفظه عمودی کم سایش محفظه عمودی کم سایش محفظه عمودی کم سایش محفظه عمودی کم سایش شکل نوع ۶ لبه نوع ۱۲ لبه نوع ۱۲ لبه نوع ۱۸ لبه نوع ۲۰ لبه نوع ۲۲ لبه تعداد محفظههای پیشگرم 6 12 12 18 20 22 تعداد میلههای فشار هیدرولیکی 6 12 12 18 20 22 مقدار پیشگرم (تن) 1200 1200 1600 2000 2400 3000 کوره دوار مشخصات فنی Φ3.2×50m Φ4×60m Φ4.8×56m Φ5.0×58m Φ5.2×64m Φ5.6×76m شیب 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% 3.5% سرعت چرخش (دور/دقیقه) 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 0.3-1.8 دمای پخت (درجه سانتیگراد) 1350 1350 1350 1350 1350 1350 خنککننده نوع ستون جداکننده ستون جداکننده ستون جداکننده ستون جداکننده ستون جداکننده ستون جداکننده تعداد مناطق کنترل دما 3 3 4 4 4 4 تعداد برج هوا 2+1 4+1 4+1 4+1 4+1 4+1 مشخصات (متر) 3.6×3.6 4.1×4.1 4.7×4.7 5.2×5.2 5.4×5.4 5.8×5.8 دمای تخلیه (درجه سانتیگراد) ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 ≤80 مصرف حرارتی محصول (KJ/kg) 5400 5400 5000 4750 4600 4500 سوخت سازگار گاز کوره کک، گاز مخلوط، گاز طبیعی، زغال سنگ پودر شده، گاز با ارزش حرارتی پایین