زمان انتشار: ۱۷ دسامبر ۲۰۱۹
چکیده ها [شرکت Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd مجموعه کامل تجهیزات و خدمات عالی پس از فروش خط تولید کوره دوار سیمان خشک با ظرفیت روزانه کمتر از ۸۰۰۰ تن را تأمین می کند، کارخانه کود مرکب با ظرفیت سالانه ۳۰۰,۰۰۰ تن، کارخانه برق، شرکت متالورژی. محصول اصلی شامل کوره دوار، آسیاب عمودی، آسیاب لوله ای، آسیاب غلتکی، تجهیزات خشک کن، تجهیزات خردکن، تجهیزات جمع آوری گرد و غبار، تجهیزات انتقال و بالابر و تجهیزات خنک کننده و غیره است.
راه اندازی و بهره برداری از کارخانه های عمودی بزرگ مقیاس شامل آزمایشی-راه اندازی، عملکرد عادی و فرایند کامل نگهداری تجهیزات معمولی است. این یک پروژه سیستمی بسیار پیچیده است.
۱. اصل کاری
آسیاب عمودی یکی از انواع ماشین آلات سنگ زنی است که از اصل خردکاری بستر مواد برای سنگ زنی استفاده می کند؛ این نوعی آسیاب با جاروب کامل هوا است، مواد ورودی از طریق دیسک وارد حلقه پاشش می شوند، هوای پرسرعت نزدیک این محل آن ها را می دمد، فلز و آهن سنگین داخل حلقه پاشش می افتند و سپس تخلیه می شوند. ناحیه پودر ریز به قسمت بالایی آسیاب عمودی، جدا شدن از طریق جداکننده، محصول نهایی وارد جمع کننده گرد و غبار می شود و هوا را جمع می کند و پودر زبر به گردش بازمی گردد. پودر زبر و ذرات زبر به سمت بالا پرتاب می شوند که با کاهش سرعت هوا سازگار است، تکیه گاه را از دست می دهد، روی سطح دیسک ته نشین می شود و پس از ورود به ریل فرزکاری وارد دایره جدید می شوند. در حالت چنددایره ای، انتقال حرارت بین ذره و گاز باعث تبخیر آب می شود. بنابراین، آسیاب عمودی MPS توانایی سنگ زنی، انتقال، جداسازی، خشک کردن و جداسازی آهن و غیره را دارد.
۲. تهویه داخل آسیاب و کنترل دمای ورودی و خروجی
۲.۱ منبع هوای ورودی و تطابق
هوای گرم ورودی از هوای زائد سیستم کوره دوار استفاده می کند، تنها هوای اصلی از هوای گرم کوره گرمایش بهره می برد، برای تنظیم دمای هوا و صرفه جویی در انرژی، می تواند هوای خنک کننده و هوای در حال گردش را نیز ترکیب کند.
از کوره هوای گرم برای تأمین سیستم فرآیند هوای گرم استفاده می کند و برای صرفه جویی در انرژی، 20 تا 50 درصد هوای در گردش را از طریق شرایط رطوبت مواد مخلوط می کند. از گاز زائد کوره پیش کلسین به عنوان منبع سیستم هوای گرم استفاده می شود، انتظار می رود گاز زائد به طور کامل وارد آسیاب شود. اگر حاشیه ای وجود داشته باشد، گاز زائد از طریق لوله ها به جمع کننده گرد و غبار تخلیه می شود. اگر تمام گاز زائد به آسیاب وارد شود که کافی نباشد، می تواند از طریق دمای آسیاب ورودی گاز فاضلاب، مخلوط شدن هوای خنک کننده یا هوای در حال گردش را تأیید کند.
۲.۲ حجم هوا، سرعت هوا و کنترل دمای هوا
a. اصل انتخاب حجم هوا
غلظت گرد و غبار گاز خروجی باید در بازه 550 تا 750 گرم بر متر مکعب باشد و معمولا باید کمتر از 700 گرم بر متر مکعب باشد؛
سرعت هوای خطوط لوله خروجی آسیاب معمولا باید بیشتر از ۲۰ متر بر ثانیه باشد و نباید به صورت افقی نصب شود؛
سرعت هوای استاندارد حلقه پاشش ۹۰ متر بر ثانیه است و حداکثر دامنه نوسان باید بین ۷۰٪ تا ۱۰۵٪ باشد؛
وقتی توانایی آسیاب مواد خوب نیست و خروجی آسیاب پایین است، در حالی که حجم هوای خروجی مناسب است و سرعت هوای حلقه پاشش بسیار پایین است، باید از صفحه آهنی برای محافظت از سوراخ حلقه پاشش پس از غلتک استفاده شود تا سطح تهویه کاهش یافته و سرعت هوا بهبود یابد.
تنظیم حجم هوا در محدوده ۷۵٪ تا ۱۰۵٪ بر اساس وضعیت آسیاب عمودی مجاز است، اما سیستم سریالی کوره و آسیاب نباید بر خروجی گاز کوره تأثیر بگذارد.
b. قاعده کنترل دمای هوا
دمای هوای خروجی آسیاب خام نباید از 120 سانتی درجه تجاوز کند، معمولا باید در دمای 90 ± 5 سانتی متر کنترل شود، در غیر این صورت اتصال نرم آسیب می بیند و تقسیم سیکلون ممکن است برای انبساط متوقف شود.
در سیستم کوره هوای گرم که هوای گرم را تأمین می کند، تنها رطوبت مواد خروجی باید شرایط لازم را داشته باشد، دمای هوای ورودی جمع کننده گرد و غبار بیش از ۱۶ سانتی متر بالاتر از نقطه شبنم است، دمای هوای ورودی و خروجی می تواند به درستی کاهش یابد تا انرژی صرفه جویی شود، معمولا این کاهش باید کمتر از ۲۰۰ سانتی درجه کنترل شود.
هنگام خشک کردن آسیاب، دمای هوای ورودی نباید از ۲۰۰ سانتی سانتی درجه فراتر رود تا روغن روانکاری داخل غلتک خراب نشود.
۲.۳ جلوگیری از نشت هوای سیستم
نشت هوای سیستم به معنای نشت هوای بدنه اصلی آسیاب عمودی، خطوط لوله خروجی آسیاب و جمع کننده گرد و غبار است. در همان حجم کل هوا، نشت هوا در سیستم سرعت هوای حلقه پاشش را کاهش داده و باعث بازسازی جدی می شود. کاهش سرعت هوای خروجی باعث کاهش خروجی محصول نهایی، بارگذاری دایره ای بالاتر و اختلاف فشار بیشتر می شود. چون این چرخه معیوب و کاهش حجم کل هوا به راحتی می تواند باعث ساییدگی کامل و لرزش و توقف شود. همچنین می تواند باعث کاهش ظرفیت انتقال داخل آسیاب و کاهش خروجی شود. در غیر این صورت، ممکن است دمای هوای جمع کننده گرد و غبار را کاهش دهد که برای دویم کردن آسان تر خواهد بود.
اگر برای حفظ سرعت هوای حلقه پاشش استفاده شود، به روزرسانی تهویه بار فن و جمع کننده گرد و غبار را افزایش می دهد و این باعث هدر رفتن انرژی می شود. در عین حال، ممکن است ظرفیت فن و جمع کننده گرد و غبار نیز محدود شود. بنابراین نشت هوا در سیستم فقط باعث سختی می شود، بنابراین باید این مشکل حل شود. بر اساس الزامات آلمان، نشت هوای کارخانه عمودی MPS باید کمتر از ۴٪ باشد، در حالی که طبق اطلاعات ما، نشت هوای سیستم باید کمتر از ۱۰٪ طراحی شود و بنابراین نشت هوای سیستم نباید از ۱۰٪ تجاوز کند.
۳. انتخاب بین چند نوع پارامتر
۳.۱ انتخاب نیروی کششی
توانایی آسیاب عمودی عمدتا از دستگاه کشش هیدرولیکی ناشی می شود. در شرایط عادی، انتخاب نیروی کششی به ویژگی های ماده و ضخامت لایه ماده روی دیسک بستگی دارد؛ از آنجا که فرز عمودی سنگ زنی بستر ماده است، هرچه نیروی اکستروژن بیشتر باشد، درجه خرد شدن بالاتر است و بنابراین ماده سخت تر به نیروی کششی بیشتری نیاز دارد؛ به همین ترتیب، لایه ماده ضخیم تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارد. یا اثر بد خواهد بود؛ معمولا ضخامت لایه ماده باید در محدوده ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
برای ماده ای که توانایی آسیاب خوبی دارد، نیروی کششی بیش از حد زیاد نوعی هدررفت است، زیر لایه نازک ماده می تواند باعث ارتعاش شود، در حالی که برای ماده ای که قابلیت آسیاب باس دارد، نیروی کششی باید زیاد باشد، لایه نازک تر می تواند اثر آسیاب بهتری داشته باشد. انتخاب نیروی کششی به جریان موتور اصلی برای فرز بستگی دارد. در شرایط کاری عادی، اجازه داده نمی شود از جریان اسمی (۱۴۳ آمپر) فراتر رود یا نیروی کششی کاهش یابد، در حالی که اگر خروجی ۱۹۰ تن بر ساعت باشد، فشار غلتک باید در بازه ۱۵۰ تا ۱۷۵ بر کنترل شود.
۳.۲ انتخاب سرعت چرخش جداکننده
عامل اصلی مؤثر بر ریز بودن محصول، سرعت چرخش جداکننده و سرعت هوای داخل محل است. تحت همان سرعت چرخش جداکننده، هرچه سرعت هوا بیشتر باشد، ریز بودن محصول زبرتر است، در حالی که در همان سرعت هوا، سرعت چرخش جداکننده سریع تر است، نیروی گریز از مرکز ذره بیشتر است، ذره عبور شده کمتر و ریز بودن محصول کمتر خواهد بود. در شرایط عادی، حجم هوای خروجی پایدار است و تغییر سرعت هوای داخل محل کوچک است. بنابراین روش اصلی کنترل ریز بودن محصول، کنترل سرعت چرخش جداکننده است. معمولا اندازه دانه های محصول آسیاب عمودی یکنواخت است و باید در محدوده معقولی کنترل شود که شامل ۱۰٪ باقی مانده با صفحه ۰.۰۸ میلی متر است و این می تواند نیازهای ریز بودن آرد خام برای کوره دوار را برآورده کند، زیرا ریزتر بودن آن می تواند خروجی را کاهش دهد، انرژی را هدر دهد و در عین حال بار دایره ای داخل آسیاب را اضافه کند و این می تواند باعث اختلاف فشار شود که کنترل آن دشوار است.
۳.۳ انتخاب ضخامت لایه ماده
آسیاب عمودی تجهیزات سنگ زنی بستر مواد است که تحت همان تجهیزات قرار دارد؛ اثر آسیاب به توانایی آسیاب ماده، نیروی کششی و مقدار ماده ای که این نیروی اکسترود را تحمل می کند بستگی دارد.
دامنه تنظیم نیروی کششی محدود است؛ اگر مواد سخت آسیاب شوند، مصرف توان برای هر واحد سطح زیاد است، در حالی که لایه ماده ضخیم تر است و باعث می شود مقدار ماده که این نیرو را جذب می کند افزایش یابد و این باعث افزایش پودر زبر و کاهش پودر ریز مورد نظر می شود، بنابراین خروجی کمتر می شود. مصرف توان بالاتر است، بارگذاری دایره ای بیشتر است و اختلاف فشار بالاتر کنترل آن سخت است، همه این ها شرایط کاری را بدتر می کند. بنابراین وقتی ماده سخت برای آسیاب است، ضخامت لایه ماده باید کمتر باشد تا نسبت ذره واجد شرایط در ماده اکسترود شده را اضافه کند. برعکس، اگر ماده آسان برای آسیاب باشد، لایه ماده می تواند ضخیم تر باشد و ذره واجد شرایط نیز فراوان باشد، بنابراین لایه ماده را ضخیم تر تنظیم کرده و خروجی می تواند بالاتر باشد. یا باعث سنگ زنی بیش از حد و هدررفت انرژی می شود، در حالی که در شرایط عادی، ضخامت لایه ماده باید در بازه ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
۴. مشکل عادی در حین عملیات
۴.۱ ارتعاش آسیاب
در حالت عادی، فرز عمودی بسیار پایدار است، لرزش بین ۱ تا ۱.۲۵ میلی متر بر ثانیه خواهد بود، اما اگر تنظیم بد باشد و باعث لرزش شود و دامنه لرزش بیش از ۳.۵ میلی متر بر ثانیه باشد، سیستم هشدار می دهد. بنابراین، در طول راه اندازی، مشکل اصلی لرزش خواهد بود. در حالی که دلیل اصلی لرزش این است:
اگر قطعه فلزی وارد دیسک شود، باعث لرزش می شود.
اگر روی میز سنگ زنی لاینر وجود نداشته باشد، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی باعث لرزش می شود. دلیل نبود لاینر مواد این است:
اول، تخلیه کمیت. مقدار تخلیه آسیاب عمودی باید ظرفیت آسیاب عمودی را داشته باشد؛ زمانی که مقدار تخلیه کمتر از خروجی آسیاب عمودی باشد، لایه ماده به تدریج نازک تر می شود، وقتی لایه ماده به مقدار خاص می رسد، تحت تابع نیروی کشش و وزن آن، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی ظاهر می شود که باعث لرزش می گردد.
دوم، سختی مواد کم است و شکنندگی خوب است. وقتی ماده شکنندگی خوب، سختی کم و نیروی کشش بالا داشته باشد، حتی اگر یک لایه خاص وجود داشته باشد، فشار خالی فوری می تواند باعث لرزش شود.
سوم، حلقه نگهدارنده پایین. وقتی مواد توانایی آسیاب و شکنندگی خوبی دارند در حالی که حلقه نگهدارنده پایین است، تضمین ضخامت پایدار لایه مواد دشوار است، بنابراین اگر ماده توانایی آسیاب خوبی دارد، حلقه نگهدارنده باید متناسب با آن به روزرسانی شود.
چهارم، سایش کامل و لرزش. آسیاب کامل یعنی پس از نشست مواد داخل آسیاب تقریبا می تواند غلتک را دفن کند.
دلایل آسیاب کامل عبارتند از: مقدار تخلیه بیش از حد باعث افزایش بار دایره ای داخل آسیاب می شود؛ سرعت چرخش بیش از حد جداکننده باعث افزایش بار دایره ای داخل آسیاب می شود؛ بار دایره ای بیش از حد زیاد باعث پودر زیادی می شود که از ظرفیت انتقال هوای داخل آسیاب فراتر می رود؛ جریان هوای داخل آسیاب کافی نیست که باعث نشت شدید هوا در سیستم یا تنظیم نادرست می شود.
۴.۲ درباره بازسازی
در شرایط عادی، سرعت هوای حلقه جت در فرز عمودی MPS حدود ۹۰ متر بر ثانیه است که می تواند مواد را منفجر کند، در حالی که ناخالصی هایی مانند فلز و سنگ با چگالی بیشتر از طریق حلقه جت وارد صفحه ضایعات می شوند و سپس از آسیاب تخلیه می شوند، بنابراین ناخالصی کمی تخلیه می شود که طبیعی است. این فرایند را رموآژ می نامند. اما اگر رمواژ به طور واضح اضافه شود، باید تنظیم شود و شرایط کاری را کنترل کند. دلیل افزایش رمواژ، سرعت هوای بسیار پایین جت رینگ است. دلایل سرعت پایین حلقه جت عبارتند از:
اول، تهویه سیستم باعث عدم تعادل می شود. به دلیل اشتباه دبی سنج هوا یا دلایل دیگر، تهویه سیستم به طور قابل توجهی کاهش می یابد. کاهش سرعت هوای حلقه جت باعث افزایش قدرت می شود.
دومین نشت هوای سیستم جدی است. اگرچه مقدار جریان هوا در فن و دبی سنج هوا کاهش نمی یابد، اما به دلیل نشت زیاد هوای خطوط لوله، گردباد آسیاب و گرد و غبار جمع می شود، سرعت هوای حلقه جت کاهش می یابد که باعث بازسازی جدی می شود.
سوم: ناحیه تهویه جت رینگ خیلی بزرگ است. این پدیده معمولا روی مواد آسیاب آسیاب با توانایی آسیاب ضعیف ظاهر می شود، به دلیل توانایی آسیاب باس، اگر ظرفیت یکسان حفظ شود، مشخصات آسیاب عمودی انتخاب شده بزرگ تر خواهد بود، اما خروجی اضافه نشده است، تهویه نباید طبق مشخصات بزرگ تر شود اما
چهارم: آسیب دستگاه آب بندی داخل آسیاب، بین پایه میز سنگ زنی و بدنه پایین براکت آسیاب و دو دستگاه آب بندی بالا و پایین بین تیرهای لیکرا وجود دارد، اگر این دستگاه ها آسیب ببینند، نشت هوا جدی می شود که سرعت هوای حلقه جت را تحت تأثیر قرار داده و باعث بازسازی جدی تر می شود.
پنجم: فاصله بین میز سنگ زنی و حلقه جت بیشتر می شود. معمولا فاصله معمولا ۵ تا ۸ میلی متر است، اگر قطعات آهنی که برای تنظیم فاصله استفاده می شوند ساییده یا جدا شوند، فاصله بزرگ تر می شود، هوای گرم از این فاصله عبور می کند که باعث کاهش سرعت هوای حلقه جت و افزایش ریمواژ می شود.
۴.۳ درباره کنترل اختلاف فشار
اختلاف فشار به معنای اختلاف فشار استاتیک بین محفظه سنگ زنی در بخش پایین جداکننده و ورودی هوای گرم در حین کار است، این اختلاف فشار عمدتا از دو بخش تشکیل شده است؛ یکی قطعه مقاومت تهویه ایجاد شده توسط حلقه جت برای ورود هوای گرم است که در شرایط عادی حدود ۲۰۰۰ تا ۳۰۰۰ پاسکال است؛ و دیگری این است که فضای بین قسمت بالایی حلقه جت و نقطه فشار (قسمت پایینی جداکننده) پر از فشار هیدرولیکی ماده معلق است، در حالی که مجموع این دو مقاومت، اختلاف فشار آسیاب را تشکیل می دهد. در شرایط عملیاتی عادی، حجم هوای خروجی آسیاب می تواند در محدوده معقولی بین ۳۰ تا ۵۰ متر باقی بماند، سرعت هوای خروجی جت رینگ معمولا حدود ۹۰ متر بر ثانیه است، بنابراین تغییرات مقاومت محلی جت رینگ کوچک است و اختلاف فشار آسیاب به میزان مقاومت هیدرولیکی داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد. این تغییر عمدتا ناشی از تغییر حجم ماده معلق است، در حالی که حجم ماده معلق به حجم تغذیه بستگی دارد، نوع دیگر به حجم ماده دایره ای داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد، حجم تغذیه عامل کنترل شده است، در شرایط عادی پایدار است و بنابراین اختلاف فشار مستقیما حجم ماده دایره ای داخل محفظه سنگ زنی را منعکس می کند.
در شرایط کاری عادی، اختلاف فشار سنگ زن پایدار است، به این معنی که حجم مواد ورودی و حجم ماده خروجی به تعادل دینامیکی رسیده اند و بار گردشی پایدار است. وقتی این تعادل برهم خورد، بار در گردش تغییر می کند و اختلاف فشار نیز متناسب با آن تغییر می کند. اگر اختلاف فشار به طور مؤثر کنترل نشود، نتیجه وحشتناکی به همراه خواهد داشت که عمدتا به شرح زیر است:
اولا، چین خوردگی اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی کمتر از حجم ماده خروجی است، بار گردش کاهش می یابد، ضخامت بستر ماده به تدریج نازک تر می شود، وقتی به حد برسد، باعث لرزش شده و سایش متوقف می شود.
دوم، افزایش تدریجی اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی بزرگ تر از حجم ماده خروجی است، بار گردشی به تدریج اضافه می شود و در نهایت باعث ناپایداری بستر ماده یا بازسازی شدید می شود که باعث سایش کامل، لرزش و توقف می گردد.
دلیل افزایش اختلاف فشار این است که حجم مواد ورودی بزرگ تر از حجم ماده خروجی است، معمولا ناشی از تغذیه بیش از حد نیست، بنابراین به دلیل فرآیند غیرمنطقی متغیر باعث کاهش حجم مواد خروجی می شود. مواد خروجی باید محصول واجد شرایط باشند. اگر بازده سنگ زنی بستر ماده باس باشد، باعث کاهش مواد خروجی و افزودن حجم گردش می شود؛ اگر بازده سنگ زنی خوب باشد اما بازده جداسازی پایین باشد، این موضوع باعث کاهش مواد خروجی نیز می شود.
عواملی که می توانند بر کارایی سنگ زنی تأثیر بگذارند به شرح زیر هستند:
اولین نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیکی
در همین شرایط، اگر نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیکی افزایش یابد، فشار مثبت ماده روی بستر ماده بیشتر شده و اثر سایش بهتر خواهد بود. اما نیروی سفت شدن بیش از حد می تواند احتمال لرزش را افزایش دهد و جریان موتور نیز بر اساس آن اضافه می شود. بنابراین اپراتور باید مقدار ثابت نیروی سفت شدن را با در نظر گرفتن توانایی آسایش، خروجی و ریز بودن ماده، شکل، ضخامت و ارتعاش بستر ماده در نظر بگیرد، در حالی که وقتی خروجی ۱۹۰ تن بر ساعت است، فشار غلتک باید در ۱۵۰ تا ۱۷۵ بر کنترل شود.
ضخامت دوم بستر ماده
با فرض نیروی سفت کننده ثابت و ضخامت متفاوت بستر ماده، اثر فشار خرسی می تواند متفاوت باشد. به ویژه ماده توانایی آسیاب متفاوتی دارد، تنش شکست درخواستی متفاوت خواهد بود، بنابراین بهترین ضخامت بستر ماده باید متفاوت باشد و معمولا باید در ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
سوم، سطح اکسترودینگ میز سنگ زنی و غلتک
در طول فرایند تولید، با توجه به فرسایش میز و غلتک سنگ زنی، اثر سنگ زنی کاهش می یابد و به دلایل مختلف ممکن است باعث ناهمواری سطح اکسترود بین میز سنگ زنی و غلتک شود که به نظر می رسد بیش از حد سابیدن جزئی یا نیروی اکسترود وجود ندارد، بنابراین اثر سنگ زنی بد خواهد بود. بنابراین بهتر است میز سنگ زنی و لاینر غلتکی با هم تعویض شوند، وگرنه اثر سنگ زنی کاهش می یابد.
چهارمین شکنندگی مواد
شکنندگی ماده می تواند تأثیر زیادی بر اثر آسیاب داشته باشد، طراحی و انتخاب آسیاب عمودی به پارامترهای آزمایشی ماده و ظرفیت بستگی دارد. اما لطفا به این نکته توجه کنید: همان آسیاب عمودی برای مواد معدنی مختلف و مواد با شکنندگی متفاوت استفاده می شود؛ پارامترهای مرتبط باید به موقع تنظیم شوند تا از تغییرات اختلاف فشار جلوگیری شود.
اثر جداسازی عامل اصلی است که بار در گردش را تحت تأثیر قرار می دهد. این به معنای جداسازی مواد واجد شرایط و تخلیه به موقع از کارخانه است. اثر جداسازی به سرعت چرخش جداکننده و جریان سیال ایجاد شده توسط سرعت هوا داخل آسیاب بستگی دارد. در شرایط عادی، سرعت چرخش جداکننده افزایش می یابد، محصول خروجی ریزتر می شود، در حالی که تحت سرعت چرخش ثابت جداکننده، سرعت هوا داخل آسیاب افزایش یافته و محصول خروجی زبرتر می شود. معمولا این دو پارامتر باید پایدار و متعادل باشند.
پنجم، گرمایش آسیاب و سیستم آسیاب
تنها فرآیندهای سنگ زنی، خشک کردن و جداسازی همگی به خوبی در حال بهره برداری هستند و عملکرد کل آسیاب عمودی پایدار خواهد بود. برای افزودن رطوبت مواد اولیه، کل سیستم باید برای مدت مشخصی پیش گرم شود (گرمایش پیوسته، پیش گرم کردن آهسته برای جلوگیری از گرمای جزئی) قبل از شروع آسیاب عمودی، یا آسیاب عمودی در فرآیند خشک کردن مواد خام در دمای پایین انرژی حرارتی بیشتری مصرف می کند، در حالی که محصول نهایی مرطوب خواهد بود – بنابراین فرآیند انتقال آرد خام به سیلو و استخراج آرد خام از سیلوی آرد خام نیز همین مشکل را دارد؛ در عین حال، بلوک مواد خام بیشتر در سطح آسیاب قرار می گیرد. اگر مواد خام به میز آسیاب یا غلتک بچسبد، باعث لرزش بیش از حد یا سرریز شدن آرد خام می شود. استفاده از آسیاب گرمایشی ضروری است تا از فشار داغ بیش از حد بین قطعات سنگ زنی، غلتک و میز سنگ زنی جلوگیری کند. از آنجا که وزن و ضخامت غلتک و میز سنگ زنی زیاد است، دمای داخلی در مدت زمان نسبتا طولانی پایین تر از دمای بیرونی خواهد بود – از نظر انتقال حرارت و ظرفیت حرارتی. این توزیع دمای نامتوازن – بخاری بیرونی و خنک کننده داخلی – فشار حرارتی ایجاد می کند که می تواند باعث ترک خوردن قطعات شود. بنابراین افزایش ورودی آسیاب عمودی باید کند باشد. از آنجا که حداقل انرژی گرمایی مصرفی برای فرآیند خشک کردن مربوط به دمای ورودی (بالاتر از ۱۲۰ سانتی درجه) است، گرم کردن آسیاب عمودی در حین کار غیرممکن است—ابتدا پیش گرم کردن با دمای ورودی پایین تر (۹۵-۱۲۰ سانتی درجه). در فرآیند گرم کردن، هوای کافی داخل آسیاب برای تقویت گرم کردن قطعات وجود دارد. هوای کافی باعث می شود اختلاف فشار داخلی بیشتر از ۵ میلی بار باشد. گرمایش باید حداقل تا زمانی که دمای خروجی و دمای فیلتر کیسه ای به ۸۵ سانتی متر برسد و گرمایش مداوم به مدت یک ساعت ادامه داشته باشد.
ششم، پارامترهای مهم فرآیند
اپراتور فرز عمودی باید پارامترهای فرآیند را تنظیم کند و سپس با مقایسه پارامترهای واقعی فرآیند و تغییر نقطه تنظیم، عملکرد قابل اعتماد تجهیزات را تضمین کند.
الف. ظرفیت: از کوره هوای گرم برای تأمین گرمای ۱۲۰ تا ۱۵۰ تن بر ساعت استفاده می کند، از گاز زائد در انتهای کوره برای تأمین گرمای ۱۹۰ تن بر ساعت استفاده می کند
ب. اختلاف فشار: ۳۰ تا ۵۰ میلی بر
ج. ارتعاش کاهشگر: ۱ تا ۲.۵ میلی متر بر ثانیه (هشدار زمانی که بزرگ تر از ۳.۵ میلی متر بر ثانیه باشد)
د. دمای خروجی آسیاب: ۹۰±۵ سانتی متری درجه
ه. ضخامت بستر ماده: ۷۰-۸۵ میلی متر
f. فشار نیروی سفت هیدرولیکی: (اگر ۱۲۰-۱۵۰ تن بر ساعت) ۱۲۰-۱۵۰ بر، (۱۹۰ تن بر ساعت) ۱۵۰-۱۷۵ بر
G. فشار ورودی آسیاب: <-5mber
h. اختلاف فشار فیلتر کیسه: <1700Pa
۱. دمای هوای ورودی آسیاب: <۲۶۰ سانتی درجه-درجه
j. دمای حامل کاهش دهنده: <۷۰ درجه سانتی متری
ک. دمای جعبه روغن کاهش دهنده: <۶۰ سانتی درجه
L: دمای یاتاقان موتور اصلی: <۶۵ سانتی درجه
دمای فیلتر کیسه ورودی: <۲۰۰ درجه سانتی گراد
هفتم. پیش بارگذاری مواد در آسیاب
برای راه اندازی موفقیت آمیز آسیاب عمودی؛ شرایط فرآیندی آسیاب باید خوب باشد.
مواد خام کم داخل آسیاب باعث لرزش بیش از حد بالا هنگام شروع می شود. پس هنگام شروع یا بعد از نگهداری، باید سنگ آهک را در آسیاب یا مقیاس مخلوط کردن بارگذاری کند. این کار می تواند بر اساس دو روش زیر انجام شود: شروع گروه تغذیه از طریق حالت زنده، لغو سنگ زنی و تغذیه قفل شده برای شروع در حالی که آسیاب در وضعیت توقف است. گروه تغذیه زمانی متوقف می شود که آسیاب مواد خام کافی داشته باشد. سپس مواد خام را به طور یکنواخت داخل آسیاب با بیل به صورت دستی پخش کنید. اگر آسیاب بیش از حد پر باشد، رانش اصلی باعث اضافه بار می شود، حالا باید مقداری مواد خام از آسیاب خارج شود.
هشتم، آماده سازی برای شروع آسیاب عمودی
شروع فرز عمودی باید مطابق با ترتیب تنظیم بر اساس زنجیر باشد.
قبل از شروع آسیاب، گروه انتقال مواد خام، گروه کانال هوا و گروه تأمین نفت کاهش دهنده را شروع کنید.
با در نظر گرفتن ایمنی و شروع موفق، قبل از شروع، بررسی های بعدی را انجام دهید.
a. بررسی کنید که آیا تمام سیستم آسیاب عمودی تکمیل شده است، همه درها بسته اند و مطمئن شوید که کسی در مکان خطرناک نیست. با توجه به ایمنی، به فرد میدانی از طریق تلفن یا اینترفون اطلاع دهید.
b. بررسی کنید که آیا آسیاب به درستی گرم شده یا بعد از آخرین عملیات سرد نشده است، در حالی که باید زمان گرم کردن و دمای خروجی را در نظر بگیرد. دمای خروجی نباید بیش از ۹۰ درجه باشد.
ج. وضعیت پر شدن آسیاب را بررسی کنید – خیلی خالی، معمولی یا بیش از حد پر – در صورت لزوم اقدامات لازم را انجام دهید. درجه پر شدن آسیاب به آخرین وضعیت توقف بستگی دارد – مقدار بارگیری قبل از توقف، توقف انرژی یا فرآیند توقف.
د. بررسی کنید که آیا لایه مواد اولیه در مقیاس مخلوط کردن وجود دارد یا خیر.
e. بررسی کنید که همه تجهیزات لازم در حالت فعال باشند و هیچ مشکلی نمایش داده نشود.
۱. تمام تجهیزات گروه تغذیه در حال آماده سازی است، سطل تغذیه به اندازه کافی سنگ آهک دارد
ii. raw سالن غذاخوری فضای کافی دارد
۳. دمای روغن و سطح روغن کاهش دهنده باید مناسب باشد
۴. بررسی عملکرد سیستم پاشش آب آسیاب عمودی و موتور آب بندی
v. بررسی آب خنک کننده، خط لوله و شیر دروازه
vi. هوای فشرده برای فیلتر کیسه تمیزکاری
vii. همه گروه ها در حالت کنترل مرکزی قرار دارند و آماده اند
viii. بررسی کنید که آیا تمام پارامترهای فرآیند به موقعیت مناسب تنظیم شده اند و نقطه تنظیم را بررسی کنید
ix. سرعت جداکننده
x. نرخ جریان هوا
I. محل دریچه لوور فن
II. فشار سیستم هیدرولیکی کششی
نهمین راه اندازی آسیاب عمودی
تمام آماده سازی ها برای شروع به پایان رسیده و دستور شروع را برای گروه آسیاب ارسال کنید. وقتی سیستم اصلی موتور در حال شتاب گرفتن است، اپراتور باید جریان موتور اصلی محرک و وضعیت اختلاف فشار آسیاب را پایش کند. پس از رسیدن به مقدار نرمال، دستور شروع را به گروه تغذیه ارسال می کند. ترتیب شروع به شرح زیر است:
گروه تغذیه غذای خام را شروع کنید؛ گروه بازگشت خاکستر برج تهویه مطبوع؛ فیلتر کیسه ای و گروه انتقال خروج؛ گروه دمنده اگزوز در انتهای کوره؛ گروه انتقال تخلیه غذای خام؛ گروه گردش بیرونی آسیاب عمودی و تخلیه کننده قفل هوا؛ ایستگاه روغن نازک کاهش دهنده آسیاب عمودی، دستگاه کشش هیدرولیکی، ایستگاه روغن نازک موتور اصلی و فن سیستم؛ جداکننده و موتور آب بندی؛ فن سیستم؛ انتقال گروه در پایین سیلو ترکیب؛ گروه آب پاش آسیاب عمودی؛ غلتک حامل و موتور محرک اصلی برای استارت؛ تغذیه و غلت زدن.
یادداشت ها: روشن شدن دوم موتور اصلی نباید کمتر از ۳۰ دقیقه پس از آخرین زمان توقف موتور اصلی باشد.
در ۵ تا ۱۵ دقیقه اول آسیاب را پایدار کنید. اپراتور باید پارامترهای فرآیند را به دقت زیر نظر داشته و اقدامات صحیح را انجام دهد.
پارامترهایی که می توانند پایداری را نشان دهند:
۱. ارتعاش کاهش دهنده
۲. اختلاف فشار آسیاب
۳. جریان اصلی راه اندازی آسیاب
iv. نرخ جریان هوای آسیاب
v. جریان موتور در حال گردش
vi. دمای خروجی آسیاب
vii. ضخامت بستر ماده
اپراتور باید درخواست فرآیند را با تنظیم پارامترهای زیر تضمین کند:
I. محل شیر لوور فن گردش دهنده و سایر سوپاپ های لوور
ii. دما و حجم هوای گرم
iii. مقدار تغذیه
iv. سرعت چرخش جداکننده
v. سیستم هیدرولیکی کششی فشاری
سیستم دهم خارجی آسیاب عمودی
10.1 جمع آوری گرد و غبار و انتقال محصول نهایی
محصول نهایی جدا کننده وارد سیکلون برای جمع آوری گرد و غبار می شود؛ گاز زائد به حرکت خود ادامه می دهد و از طریق فن گردان، فیلتر کیسه در دم کوره و دمنده خروجی در دم کوره وارد جو می شود. محصول نهایی سیکلون از طریق جداکننده هوا، کانال شارژ هوا و بالابر تغذیه وارد سیلوی غذای خام می شود؛ محصول نهایی فیلتر کیسه ای از طریق نوار نقاله خراشگر، نقاله پیچ، لیفتر، کانال شارژ هوا و بالابر ورودی به سیلو وارد سیلو می شود.
۱۰.۲ تأمین هوای گرم و خروجی گازهای زائد
هوای گرم اولیه توسط هوای گرم تأمین می شود، پس از تولید عادی، گازهای زائد وارد آسیاب عمودی برای خشک کردن مواد، جداکننده، گردباد جمع کننده گرد و غبار، فن گردش، فیلتر کیسه ای در دم کوره و فن خروجی در دم کوره از طریق خروجی برج تهویه مطبوع می شوند و سپس وارد جو می شوند.
۱۰.۳ وزن دهی مواد خام و تغذیه
سنگ آهک، ماسه سنگ، پودر آهن etc. raw مواد از طریق سیلو مخلوط، تغذیه کننده پیش بند یا تخلیه کننده بدون مانع، مقیاس تسمه ای، نوار نقاله تغذیه ای، شیر سه راهه الکتریکی-هیدرولیکی و تغذیه کننده قفل هوا وارد آسیاب عمودی می شوند.
۱۰.۴ گردش دبی خارجی درشت حلقه هوا
قطعات آهنی اجازه ورود به آسیاب عمودی را ندارند
بخشی از مواد درشت به آسیاب منتقل می شود تا توسط تغذیه کننده تسمه ای از طریق تخلیه خارجی حلقه هوا، تغذیه کننده سلونوئید و لیفتر دوباره آسیاب شود.
سیستم اصلی یازدهم آسیاب عمودی
پارامترهای رده بندی شده
آسیاب غلتکی عمودی تأمین شده (مدل MPS 4000B) پارامترهای زیر را دارد، مواد خام سیمان را آسیاب و خشک می کند:
عملیات آسیاب
درب تهویه باز باعث می شود هوای زائد کوره وارد آسیاب عمودی شود.
مقیاس تسمه مخلوط کردن مواد را از مخزن تغذیه اندازه گیری می کند و سپس ماده اندازه گیری شده از طریق نوار نقاله به داخل آسیاب فرستاده می شود، در حالی که روی نوار نقاله برای آسیاب یک جداکننده آهنی و یک فلزیاب نصب می شود. جداکننده آهنی فلز مغناطیسی را از مواد تغذیه کننده جدا می کند و فلزیاب شاخه ای را برای تخلیه قطعات فلزی غیرمغناطیسی راه اندازی می کند. چتر شاخه ماده را قبل از فرز به شیر قفل هوای سیکلون می فرستد که می تواند هوا و گرما را قفل کند یا ماده را به محفظه میانی بفرستد.
گاز زائد کوره برای خشک کردن مواد استفاده خواهد شد؛ کوره هوای گرم نصب شده فقط برای گرمایش آسیاب در طول تولید آزمایشی و توقف استفاده می شود. مواد در داخل آسیاب به صورت تمام شده و خشک شده در داخل آسیاب خرد می شوند. ریز بودن محصول از طریق تنظیم روتور جداکننده کنترل می شود.
محصول نهایی با جریان هوا و با استفاده از سیکلون دو خطی برای جدا کردن هوا و محصول نهایی از جداکننده خارج می شود. فیلتر کیسه پایین پودر جریان هوا را از بین می برد.
حجم هوا را با تنظیم محل شیر بالایی لوور یا درب تهویه تنظیم کنید.
هوای در حال گردش باید از طریق شیر کنترل تنظیم کننده کنترل شود.
راه اندازی و بهره برداری از کارخانه های عمودی بزرگ مقیاس شامل آزمایشی-راه اندازی، عملکرد عادی و فرایند کامل نگهداری تجهیزات معمولی است. این یک پروژه سیستمی بسیار پیچیده است.
۱. اصل کاری
آسیاب عمودی یکی از انواع ماشین آلات سنگ زنی است که از اصل خردکاری بستر مواد برای سنگ زنی استفاده می کند؛ این نوعی آسیاب با جاروب کامل هوا است، مواد ورودی از طریق دیسک وارد حلقه پاشش می شوند، هوای پرسرعت نزدیک این محل آن ها را می دمد، فلز و آهن سنگین داخل حلقه پاشش می افتند و سپس تخلیه می شوند. ناحیه پودر ریز به قسمت بالایی آسیاب عمودی، جدا شدن از طریق جداکننده، محصول نهایی وارد جمع کننده گرد و غبار می شود و هوا را جمع می کند و پودر زبر به گردش بازمی گردد. پودر زبر و ذرات زبر به سمت بالا پرتاب می شوند که با کاهش سرعت هوا سازگار است، تکیه گاه را از دست می دهد، روی سطح دیسک ته نشین می شود و پس از ورود به ریل فرزکاری وارد دایره جدید می شوند. در حالت چنددایره ای، انتقال حرارت بین ذره و گاز باعث تبخیر آب می شود. بنابراین، آسیاب عمودی MPS توانایی سنگ زنی، انتقال، جداسازی، خشک کردن و جداسازی آهن و غیره را دارد.
۲. تهویه داخل آسیاب و کنترل دمای ورودی و خروجی
۲.۱ منبع هوای ورودی و تطابق
هوای گرم ورودی از هوای زائد سیستم کوره دوار استفاده می کند، تنها هوای اصلی از هوای گرم کوره گرمایش بهره می برد، برای تنظیم دمای هوا و صرفه جویی در انرژی، می تواند هوای خنک کننده و هوای در حال گردش را نیز ترکیب کند.
از کوره هوای گرم برای تأمین سیستم فرآیند هوای گرم استفاده می کند و برای صرفه جویی در انرژی، 20 تا 50 درصد هوای در گردش را از طریق شرایط رطوبت مواد مخلوط می کند. از گاز زائد کوره پیش کلسین به عنوان منبع سیستم هوای گرم استفاده می شود، انتظار می رود گاز زائد به طور کامل وارد آسیاب شود. اگر حاشیه ای وجود داشته باشد، گاز زائد از طریق لوله ها به جمع کننده گرد و غبار تخلیه می شود. اگر تمام گاز زائد به آسیاب وارد شود که کافی نباشد، می تواند از طریق دمای آسیاب ورودی گاز فاضلاب، مخلوط شدن هوای خنک کننده یا هوای در حال گردش را تأیید کند.
۲.۲ حجم هوا، سرعت هوا و کنترل دمای هوا
a. اصل انتخاب حجم هوا
غلظت گرد و غبار گاز خروجی باید در بازه 550 تا 750 گرم بر متر مکعب باشد و معمولا باید کمتر از 700 گرم بر متر مکعب باشد؛
سرعت هوای خطوط لوله خروجی آسیاب معمولا باید بیشتر از ۲۰ متر بر ثانیه باشد و نباید به صورت افقی نصب شود؛
سرعت هوای استاندارد حلقه پاشش ۹۰ متر بر ثانیه است و حداکثر دامنه نوسان باید بین ۷۰٪ تا ۱۰۵٪ باشد؛
وقتی توانایی آسیاب مواد خوب نیست و خروجی آسیاب پایین است، در حالی که حجم هوای خروجی مناسب است و سرعت هوای حلقه پاشش بسیار پایین است، باید از صفحه آهنی برای محافظت از سوراخ حلقه پاشش پس از غلتک استفاده شود تا سطح تهویه کاهش یافته و سرعت هوا بهبود یابد.
تنظیم حجم هوا در محدوده ۷۵٪ تا ۱۰۵٪ بر اساس وضعیت آسیاب عمودی مجاز است، اما سیستم سریالی کوره و آسیاب نباید بر خروجی گاز کوره تأثیر بگذارد.
b. قاعده کنترل دمای هوا
دمای هوای خروجی آسیاب خام نباید از 120 سانتی درجه تجاوز کند، معمولا باید در دمای 90 ± 5 سانتی متر کنترل شود، در غیر این صورت اتصال نرم آسیب می بیند و تقسیم سیکلون ممکن است برای انبساط متوقف شود.
در سیستم کوره هوای گرم که هوای گرم را تأمین می کند، تنها رطوبت مواد خروجی باید شرایط لازم را داشته باشد، دمای هوای ورودی جمع کننده گرد و غبار بیش از ۱۶ سانتی متر بالاتر از نقطه شبنم است، دمای هوای ورودی و خروجی می تواند به درستی کاهش یابد تا انرژی صرفه جویی شود، معمولا این کاهش باید کمتر از ۲۰۰ سانتی درجه کنترل شود.
هنگام خشک کردن آسیاب، دمای هوای ورودی نباید از ۲۰۰ سانتی سانتی درجه فراتر رود تا روغن روانکاری داخل غلتک خراب نشود.
۲.۳ جلوگیری از نشت هوای سیستم
نشت هوای سیستم به معنای نشت هوای بدنه اصلی آسیاب عمودی، خطوط لوله خروجی آسیاب و جمع کننده گرد و غبار است. در همان حجم کل هوا، نشت هوا در سیستم سرعت هوای حلقه پاشش را کاهش داده و باعث بازسازی جدی می شود. کاهش سرعت هوای خروجی باعث کاهش خروجی محصول نهایی، بارگذاری دایره ای بالاتر و اختلاف فشار بیشتر می شود. چون این چرخه معیوب و کاهش حجم کل هوا به راحتی می تواند باعث ساییدگی کامل و لرزش و توقف شود. همچنین می تواند باعث کاهش ظرفیت انتقال داخل آسیاب و کاهش خروجی شود. در غیر این صورت، ممکن است دمای هوای جمع کننده گرد و غبار را کاهش دهد که برای دویم کردن آسان تر خواهد بود.
اگر برای حفظ سرعت هوای حلقه پاشش استفاده شود، به روزرسانی تهویه بار فن و جمع کننده گرد و غبار را افزایش می دهد و این باعث هدر رفتن انرژی می شود. در عین حال، ممکن است ظرفیت فن و جمع کننده گرد و غبار نیز محدود شود. بنابراین نشت هوا در سیستم فقط باعث سختی می شود، بنابراین باید این مشکل حل شود. بر اساس الزامات آلمان، نشت هوای کارخانه عمودی MPS باید کمتر از ۴٪ باشد، در حالی که طبق اطلاعات ما، نشت هوای سیستم باید کمتر از ۱۰٪ طراحی شود و بنابراین نشت هوای سیستم نباید از ۱۰٪ تجاوز کند.
۳. انتخاب بین چند نوع پارامتر
۳.۱ انتخاب نیروی کششی
توانایی آسیاب عمودی عمدتا از دستگاه کشش هیدرولیکی ناشی می شود. در شرایط عادی، انتخاب نیروی کششی به ویژگی های ماده و ضخامت لایه ماده روی دیسک بستگی دارد؛ از آنجا که فرز عمودی سنگ زنی بستر ماده است، هرچه نیروی اکستروژن بیشتر باشد، درجه خرد شدن بالاتر است و بنابراین ماده سخت تر به نیروی کششی بیشتری نیاز دارد؛ به همین ترتیب، لایه ماده ضخیم تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارد. یا اثر بد خواهد بود؛ معمولا ضخامت لایه ماده باید در محدوده ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
برای ماده ای که توانایی آسیاب خوبی دارد، نیروی کششی بیش از حد زیاد نوعی هدررفت است، زیر لایه نازک ماده می تواند باعث ارتعاش شود، در حالی که برای ماده ای که قابلیت آسیاب باس دارد، نیروی کششی باید زیاد باشد، لایه نازک تر می تواند اثر آسیاب بهتری داشته باشد. انتخاب نیروی کششی به جریان موتور اصلی برای فرز بستگی دارد. در شرایط کاری عادی، اجازه داده نمی شود از جریان اسمی (۱۴۳ آمپر) فراتر رود یا نیروی کششی کاهش یابد، در حالی که اگر خروجی ۱۹۰ تن بر ساعت باشد، فشار غلتک باید در بازه ۱۵۰ تا ۱۷۵ بر کنترل شود.
۳.۲ انتخاب سرعت چرخش جداکننده
عامل اصلی مؤثر بر ریز بودن محصول، سرعت چرخش جداکننده و سرعت هوای داخل محل است. تحت همان سرعت چرخش جداکننده، هرچه سرعت هوا بیشتر باشد، ریز بودن محصول زبرتر است، در حالی که در همان سرعت هوا، سرعت چرخش جداکننده سریع تر است، نیروی گریز از مرکز ذره بیشتر است، ذره عبور شده کمتر و ریز بودن محصول کمتر خواهد بود. در شرایط عادی، حجم هوای خروجی پایدار است و تغییر سرعت هوای داخل محل کوچک است. بنابراین روش اصلی کنترل ریز بودن محصول، کنترل سرعت چرخش جداکننده است. معمولا اندازه دانه های محصول آسیاب عمودی یکنواخت است و باید در محدوده معقولی کنترل شود که شامل ۱۰٪ باقی مانده با صفحه ۰.۰۸ میلی متر است و این می تواند نیازهای ریز بودن آرد خام برای کوره دوار را برآورده کند، زیرا ریزتر بودن آن می تواند خروجی را کاهش دهد، انرژی را هدر دهد و در عین حال بار دایره ای داخل آسیاب را اضافه کند و این می تواند باعث اختلاف فشار شود که کنترل آن دشوار است.
۳.۳ انتخاب ضخامت لایه ماده
آسیاب عمودی تجهیزات سنگ زنی بستر مواد است که تحت همان تجهیزات قرار دارد؛ اثر آسیاب به توانایی آسیاب ماده، نیروی کششی و مقدار ماده ای که این نیروی اکسترود را تحمل می کند بستگی دارد.
دامنه تنظیم نیروی کششی محدود است؛ اگر مواد سخت آسیاب شوند، مصرف توان برای هر واحد سطح زیاد است، در حالی که لایه ماده ضخیم تر است و باعث می شود مقدار ماده که این نیرو را جذب می کند افزایش یابد و این باعث افزایش پودر زبر و کاهش پودر ریز مورد نظر می شود، بنابراین خروجی کمتر می شود. مصرف توان بالاتر است، بارگذاری دایره ای بیشتر است و اختلاف فشار بالاتر کنترل آن سخت است، همه این ها شرایط کاری را بدتر می کند. بنابراین وقتی ماده سخت برای آسیاب است، ضخامت لایه ماده باید کمتر باشد تا نسبت ذره واجد شرایط در ماده اکسترود شده را اضافه کند. برعکس، اگر ماده آسان برای آسیاب باشد، لایه ماده می تواند ضخیم تر باشد و ذره واجد شرایط نیز فراوان باشد، بنابراین لایه ماده را ضخیم تر تنظیم کرده و خروجی می تواند بالاتر باشد. یا باعث سنگ زنی بیش از حد و هدررفت انرژی می شود، در حالی که در شرایط عادی، ضخامت لایه ماده باید در بازه ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
۴. مشکل عادی در حین عملیات
۴.۱ ارتعاش آسیاب
در حالت عادی، فرز عمودی بسیار پایدار است، لرزش بین ۱ تا ۱.۲۵ میلی متر بر ثانیه خواهد بود، اما اگر تنظیم بد باشد و باعث لرزش شود و دامنه لرزش بیش از ۳.۵ میلی متر بر ثانیه باشد، سیستم هشدار می دهد. بنابراین، در طول راه اندازی، مشکل اصلی لرزش خواهد بود. در حالی که دلیل اصلی لرزش این است:
اگر قطعه فلزی وارد دیسک شود، باعث لرزش می شود.
اگر روی میز سنگ زنی لاینر وجود نداشته باشد، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی باعث لرزش می شود. دلیل نبود لاینر مواد این است:
اول، تخلیه کمیت. مقدار تخلیه آسیاب عمودی باید ظرفیت آسیاب عمودی را داشته باشد؛ زمانی که مقدار تخلیه کمتر از خروجی آسیاب عمودی باشد، لایه ماده به تدریج نازک تر می شود، وقتی لایه ماده به مقدار خاص می رسد، تحت تابع نیروی کشش و وزن آن، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی ظاهر می شود که باعث لرزش می گردد.
دوم، سختی مواد کم است و شکنندگی خوب است. وقتی ماده شکنندگی خوب، سختی کم و نیروی کشش بالا داشته باشد، حتی اگر یک لایه خاص وجود داشته باشد، فشار خالی فوری می تواند باعث لرزش شود.
سوم، حلقه نگهدارنده پایین. وقتی مواد توانایی آسیاب و شکنندگی خوبی دارند در حالی که حلقه نگهدارنده پایین است، تضمین ضخامت پایدار لایه مواد دشوار است، بنابراین اگر ماده توانایی آسیاب خوبی دارد، حلقه نگهدارنده باید متناسب با آن به روزرسانی شود.
چهارم، سایش کامل و لرزش. آسیاب کامل یعنی پس از نشست مواد داخل آسیاب تقریبا می تواند غلتک را دفن کند.
دلایل آسیاب کامل عبارتند از: مقدار تخلیه بیش از حد باعث افزایش بار دایره ای داخل آسیاب می شود؛ سرعت چرخش بیش از حد جداکننده باعث افزایش بار دایره ای داخل آسیاب می شود؛ بار دایره ای بیش از حد زیاد باعث پودر زیادی می شود که از ظرفیت انتقال هوای داخل آسیاب فراتر می رود؛ جریان هوای داخل آسیاب کافی نیست که باعث نشت شدید هوا در سیستم یا تنظیم نادرست می شود.
۴.۲ درباره بازسازی
در شرایط عادی، سرعت هوای حلقه جت در فرز عمودی MPS حدود ۹۰ متر بر ثانیه است که می تواند مواد را منفجر کند، در حالی که ناخالصی هایی مانند فلز و سنگ با چگالی بیشتر از طریق حلقه جت وارد صفحه ضایعات می شوند و سپس از آسیاب تخلیه می شوند، بنابراین ناخالصی کمی تخلیه می شود که طبیعی است. این فرایند را رموآژ می نامند. اما اگر رمواژ به طور واضح اضافه شود، باید تنظیم شود و شرایط کاری را کنترل کند. دلیل افزایش رمواژ، سرعت هوای بسیار پایین جت رینگ است. دلایل سرعت پایین حلقه جت عبارتند از:
اول، تهویه سیستم باعث عدم تعادل می شود. به دلیل اشتباه دبی سنج هوا یا دلایل دیگر، تهویه سیستم به طور قابل توجهی کاهش می یابد. کاهش سرعت هوای حلقه جت باعث افزایش قدرت می شود.
دومین نشت هوای سیستم جدی است. اگرچه مقدار جریان هوا در فن و دبی سنج هوا کاهش نمی یابد، اما به دلیل نشت زیاد هوای خطوط لوله، گردباد آسیاب و گرد و غبار جمع می شود، سرعت هوای حلقه جت کاهش می یابد که باعث بازسازی جدی می شود.
سوم: ناحیه تهویه جت رینگ خیلی بزرگ است. این پدیده معمولا روی مواد آسیاب آسیاب با توانایی آسیاب ضعیف ظاهر می شود، به دلیل توانایی آسیاب باس، اگر ظرفیت یکسان حفظ شود، مشخصات آسیاب عمودی انتخاب شده بزرگ تر خواهد بود، اما خروجی اضافه نشده است، تهویه نباید طبق مشخصات بزرگ تر شود اما
چهارم: آسیب دستگاه آب بندی داخل آسیاب، بین پایه میز سنگ زنی و بدنه پایین براکت آسیاب و دو دستگاه آب بندی بالا و پایین بین تیرهای لیکرا وجود دارد، اگر این دستگاه ها آسیب ببینند، نشت هوا جدی می شود که سرعت هوای حلقه جت را تحت تأثیر قرار داده و باعث بازسازی جدی تر می شود.
پنجم: فاصله بین میز سنگ زنی و حلقه جت بیشتر می شود. معمولا فاصله معمولا ۵ تا ۸ میلی متر است، اگر قطعات آهنی که برای تنظیم فاصله استفاده می شوند ساییده یا جدا شوند، فاصله بزرگ تر می شود، هوای گرم از این فاصله عبور می کند که باعث کاهش سرعت هوای حلقه جت و افزایش ریمواژ می شود.
۴.۳ درباره کنترل اختلاف فشار
اختلاف فشار به معنای اختلاف فشار استاتیک بین محفظه سنگ زنی در بخش پایین جداکننده و ورودی هوای گرم در حین کار است، این اختلاف فشار عمدتا از دو بخش تشکیل شده است؛ یکی قطعه مقاومت تهویه ایجاد شده توسط حلقه جت برای ورود هوای گرم است که در شرایط عادی حدود ۲۰۰۰ تا ۳۰۰۰ پاسکال است؛ و دیگری این است که فضای بین قسمت بالایی حلقه جت و نقطه فشار (قسمت پایینی جداکننده) پر از فشار هیدرولیکی ماده معلق است، در حالی که مجموع این دو مقاومت، اختلاف فشار آسیاب را تشکیل می دهد. در شرایط عملیاتی عادی، حجم هوای خروجی آسیاب می تواند در محدوده معقولی بین ۳۰ تا ۵۰ متر باقی بماند، سرعت هوای خروجی جت رینگ معمولا حدود ۹۰ متر بر ثانیه است، بنابراین تغییرات مقاومت محلی جت رینگ کوچک است و اختلاف فشار آسیاب به میزان مقاومت هیدرولیکی داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد. این تغییر عمدتا ناشی از تغییر حجم ماده معلق است، در حالی که حجم ماده معلق به حجم تغذیه بستگی دارد، نوع دیگر به حجم ماده دایره ای داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد، حجم تغذیه عامل کنترل شده است، در شرایط عادی پایدار است و بنابراین اختلاف فشار مستقیما حجم ماده دایره ای داخل محفظه سنگ زنی را منعکس می کند.
در شرایط کاری عادی، اختلاف فشار سنگ زن پایدار است، به این معنی که حجم مواد ورودی و حجم ماده خروجی به تعادل دینامیکی رسیده اند و بار گردشی پایدار است. وقتی این تعادل برهم خورد، بار در گردش تغییر می کند و اختلاف فشار نیز متناسب با آن تغییر می کند. اگر اختلاف فشار به طور مؤثر کنترل نشود، نتیجه وحشتناکی به همراه خواهد داشت که عمدتا به شرح زیر است:
اولا، چین خوردگی اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی کمتر از حجم ماده خروجی است، بار گردش کاهش می یابد، ضخامت بستر ماده به تدریج نازک تر می شود، وقتی به حد برسد، باعث لرزش شده و سایش متوقف می شود.
دوم، افزایش تدریجی اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی بزرگ تر از حجم ماده خروجی است، بار گردشی به تدریج اضافه می شود و در نهایت باعث ناپایداری بستر ماده یا بازسازی شدید می شود که باعث سایش کامل، لرزش و توقف می گردد.
دلیل افزایش اختلاف فشار این است که حجم مواد ورودی بزرگ تر از حجم ماده خروجی است، معمولا ناشی از تغذیه بیش از حد نیست، بنابراین به دلیل فرآیند غیرمنطقی متغیر باعث کاهش حجم مواد خروجی می شود. مواد خروجی باید محصول واجد شرایط باشند. اگر بازده سنگ زنی بستر ماده باس باشد، باعث کاهش مواد خروجی و افزودن حجم گردش می شود؛ اگر بازده سنگ زنی خوب باشد اما بازده جداسازی پایین باشد، این موضوع باعث کاهش مواد خروجی نیز می شود.
عواملی که می توانند بر کارایی سنگ زنی تأثیر بگذارند به شرح زیر هستند:
اولین نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیکی
در همین شرایط، اگر نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیکی افزایش یابد، فشار مثبت ماده روی بستر ماده بیشتر شده و اثر سایش بهتر خواهد بود. اما نیروی سفت شدن بیش از حد می تواند احتمال لرزش را افزایش دهد و جریان موتور نیز بر اساس آن اضافه می شود. بنابراین اپراتور باید مقدار ثابت نیروی سفت شدن را با در نظر گرفتن توانایی آسایش، خروجی و ریز بودن ماده، شکل، ضخامت و ارتعاش بستر ماده در نظر بگیرد، در حالی که وقتی خروجی ۱۹۰ تن بر ساعت است، فشار غلتک باید در ۱۵۰ تا ۱۷۵ بر کنترل شود.
ضخامت دوم بستر ماده
با فرض نیروی سفت کننده ثابت و ضخامت متفاوت بستر ماده، اثر فشار خرسی می تواند متفاوت باشد. به ویژه ماده توانایی آسیاب متفاوتی دارد، تنش شکست درخواستی متفاوت خواهد بود، بنابراین بهترین ضخامت بستر ماده باید متفاوت باشد و معمولا باید در ۷۰ تا ۸۵ میلی متر کنترل شود.
سوم، سطح اکسترودینگ میز سنگ زنی و غلتک
در طول فرایند تولید، با توجه به فرسایش میز و غلتک سنگ زنی، اثر سنگ زنی کاهش می یابد و به دلایل مختلف ممکن است باعث ناهمواری سطح اکسترود بین میز سنگ زنی و غلتک شود که به نظر می رسد بیش از حد سابیدن جزئی یا نیروی اکسترود وجود ندارد، بنابراین اثر سنگ زنی بد خواهد بود. بنابراین بهتر است میز سنگ زنی و لاینر غلتکی با هم تعویض شوند، وگرنه اثر سنگ زنی کاهش می یابد.
چهارمین شکنندگی مواد
شکنندگی ماده می تواند تأثیر زیادی بر اثر آسیاب داشته باشد، طراحی و انتخاب آسیاب عمودی به پارامترهای آزمایشی ماده و ظرفیت بستگی دارد. اما لطفا به این نکته توجه کنید: همان آسیاب عمودی برای مواد معدنی مختلف و مواد با شکنندگی متفاوت استفاده می شود؛ پارامترهای مرتبط باید به موقع تنظیم شوند تا از تغییرات اختلاف فشار جلوگیری شود.
اثر جداسازی عامل اصلی است که بار در گردش را تحت تأثیر قرار می دهد. این به معنای جداسازی مواد واجد شرایط و تخلیه به موقع از کارخانه است. اثر جداسازی به سرعت چرخش جداکننده و جریان سیال ایجاد شده توسط سرعت هوا داخل آسیاب بستگی دارد. در شرایط عادی، سرعت چرخش جداکننده افزایش می یابد، محصول خروجی ریزتر می شود، در حالی که تحت سرعت چرخش ثابت جداکننده، سرعت هوا داخل آسیاب افزایش یافته و محصول خروجی زبرتر می شود. معمولا این دو پارامتر باید پایدار و متعادل باشند.
پنجم، گرمایش آسیاب و سیستم آسیاب
تنها فرآیندهای سنگ زنی، خشک کردن و جداسازی همگی به خوبی در حال بهره برداری هستند و عملکرد کل آسیاب عمودی پایدار خواهد بود. برای افزودن رطوبت مواد اولیه، کل سیستم باید برای مدت مشخصی پیش گرم شود (گرمایش پیوسته، پیش گرم کردن آهسته برای جلوگیری از گرمای جزئی) قبل از شروع آسیاب عمودی، یا آسیاب عمودی در فرآیند خشک کردن مواد خام در دمای پایین انرژی حرارتی بیشتری مصرف می کند، در حالی که محصول نهایی مرطوب خواهد بود – بنابراین فرآیند انتقال آرد خام به سیلو و استخراج آرد خام از سیلوی آرد خام نیز همین مشکل را دارد؛ در عین حال، بلوک مواد خام بیشتر در سطح آسیاب قرار می گیرد. اگر مواد خام به میز آسیاب یا غلتک بچسبد، باعث لرزش بیش از حد یا سرریز شدن آرد خام می شود. استفاده از آسیاب گرمایشی ضروری است تا از فشار داغ بیش از حد بین قطعات سنگ زنی، غلتک و میز سنگ زنی جلوگیری کند. از آنجا که وزن و ضخامت غلتک و میز سنگ زنی زیاد است، دمای داخلی در مدت زمان نسبتا طولانی پایین تر از دمای بیرونی خواهد بود – از نظر انتقال حرارت و ظرفیت حرارتی. این توزیع دمای نامتوازن – بخاری بیرونی و خنک کننده داخلی – فشار حرارتی ایجاد می کند که می تواند باعث ترک خوردن قطعات شود. بنابراین افزایش ورودی آسیاب عمودی باید کند باشد. از آنجا که حداقل انرژی گرمایی مصرفی برای فرآیند خشک کردن مربوط به دمای ورودی (بالاتر از ۱۲۰ سانتی درجه) است، گرم کردن آسیاب عمودی در حین کار غیرممکن است—ابتدا پیش گرم کردن با دمای ورودی پایین تر (۹۵-۱۲۰ سانتی درجه). در فرآیند گرم کردن، هوای کافی داخل آسیاب برای تقویت گرم کردن قطعات وجود دارد. هوای کافی باعث می شود اختلاف فشار داخلی بیشتر از ۵ میلی بار باشد. گرمایش باید حداقل تا زمانی که دمای خروجی و دمای فیلتر کیسه ای به ۸۵ سانتی متر برسد و گرمایش مداوم به مدت یک ساعت ادامه داشته باشد.
ششم، پارامترهای مهم فرآیند
اپراتور فرز عمودی باید پارامترهای فرآیند را تنظیم کند و سپس با مقایسه پارامترهای واقعی فرآیند و تغییر نقطه تنظیم، عملکرد قابل اعتماد تجهیزات را تضمین کند.
الف. ظرفیت: از کوره هوای گرم برای تأمین گرمای ۱۲۰ تا ۱۵۰ تن بر ساعت استفاده می کند، از گاز زائد در انتهای کوره برای تأمین گرمای ۱۹۰ تن بر ساعت استفاده می کند
ب. اختلاف فشار: ۳۰ تا ۵۰ میلی بر
ج. ارتعاش کاهشگر: ۱ تا ۲.۵ میلی متر بر ثانیه (هشدار زمانی که بزرگ تر از ۳.۵ میلی متر بر ثانیه باشد)
د. دمای خروجی آسیاب: ۹۰±۵ سانتی متری درجه
ه. ضخامت بستر ماده: ۷۰-۸۵ میلی متر
f. فشار نیروی سفت هیدرولیکی: (اگر ۱۲۰-۱۵۰ تن بر ساعت) ۱۲۰-۱۵۰ بر، (۱۹۰ تن بر ساعت) ۱۵۰-۱۷۵ بر
G. فشار ورودی آسیاب: <-5mber
h. اختلاف فشار فیلتر کیسه: <1700Pa
۱. دمای هوای ورودی آسیاب: <۲۶۰ سانتی درجه-درجه
j. دمای حامل کاهش دهنده: <۷۰ درجه سانتی متری
ک. دمای جعبه روغن کاهش دهنده: <۶۰ سانتی درجه
L: دمای یاتاقان موتور اصلی: <۶۵ سانتی درجه
دمای فیلتر کیسه ورودی: <۲۰۰ درجه سانتی گراد
هفتم. پیش بارگذاری مواد در آسیاب
برای راه اندازی موفقیت آمیز آسیاب عمودی؛ شرایط فرآیندی آسیاب باید خوب باشد.
مواد خام کم داخل آسیاب باعث لرزش بیش از حد بالا هنگام شروع می شود. پس هنگام شروع یا بعد از نگهداری، باید سنگ آهک را در آسیاب یا مقیاس مخلوط کردن بارگذاری کند. این کار می تواند بر اساس دو روش زیر انجام شود: شروع گروه تغذیه از طریق حالت زنده، لغو سنگ زنی و تغذیه قفل شده برای شروع در حالی که آسیاب در وضعیت توقف است. گروه تغذیه زمانی متوقف می شود که آسیاب مواد خام کافی داشته باشد. سپس مواد خام را به طور یکنواخت داخل آسیاب با بیل به صورت دستی پخش کنید. اگر آسیاب بیش از حد پر باشد، رانش اصلی باعث اضافه بار می شود، حالا باید مقداری مواد خام از آسیاب خارج شود.
هشتم، آماده سازی برای شروع آسیاب عمودی
شروع فرز عمودی باید مطابق با ترتیب تنظیم بر اساس زنجیر باشد.
قبل از شروع آسیاب، گروه انتقال مواد خام، گروه کانال هوا و گروه تأمین نفت کاهش دهنده را شروع کنید.
با در نظر گرفتن ایمنی و شروع موفق، قبل از شروع، بررسی های بعدی را انجام دهید.
a. بررسی کنید که آیا تمام سیستم آسیاب عمودی تکمیل شده است، همه درها بسته اند و مطمئن شوید که کسی در مکان خطرناک نیست. با توجه به ایمنی، به فرد میدانی از طریق تلفن یا اینترفون اطلاع دهید.
b. بررسی کنید که آیا آسیاب به درستی گرم شده یا بعد از آخرین عملیات سرد نشده است، در حالی که باید زمان گرم کردن و دمای خروجی را در نظر بگیرد. دمای خروجی نباید بیش از ۹۰ درجه باشد.
ج. وضعیت پر شدن آسیاب را بررسی کنید – خیلی خالی، معمولی یا بیش از حد پر – در صورت لزوم اقدامات لازم را انجام دهید. درجه پر شدن آسیاب به آخرین وضعیت توقف بستگی دارد – مقدار بارگیری قبل از توقف، توقف انرژی یا فرآیند توقف.
د. بررسی کنید که آیا لایه مواد اولیه در مقیاس مخلوط کردن وجود دارد یا خیر.
e. بررسی کنید که همه تجهیزات لازم در حالت فعال باشند و هیچ مشکلی نمایش داده نشود.
۱. تمام تجهیزات گروه تغذیه در حال آماده سازی است، سطل تغذیه به اندازه کافی سنگ آهک دارد
ii. raw سالن غذاخوری فضای کافی دارد
۳. دمای روغن و سطح روغن کاهش دهنده باید مناسب باشد
۴. بررسی عملکرد سیستم پاشش آب آسیاب عمودی و موتور آب بندی
v. بررسی آب خنک کننده، خط لوله و شیر دروازه
vi. هوای فشرده برای فیلتر کیسه تمیزکاری
vii. همه گروه ها در حالت کنترل مرکزی قرار دارند و آماده اند
viii. بررسی کنید که آیا تمام پارامترهای فرآیند به موقعیت مناسب تنظیم شده اند و نقطه تنظیم را بررسی کنید
ix. سرعت جداکننده
x. نرخ جریان هوا
I. محل دریچه لوور فن
II. فشار سیستم هیدرولیکی کششی
نهمین راه اندازی آسیاب عمودی
تمام آماده سازی ها برای شروع به پایان رسیده و دستور شروع را برای گروه آسیاب ارسال کنید. وقتی سیستم اصلی موتور در حال شتاب گرفتن است، اپراتور باید جریان موتور اصلی محرک و وضعیت اختلاف فشار آسیاب را پایش کند. پس از رسیدن به مقدار نرمال، دستور شروع را به گروه تغذیه ارسال می کند. ترتیب شروع به شرح زیر است:
گروه تغذیه غذای خام را شروع کنید؛ گروه بازگشت خاکستر برج تهویه مطبوع؛ فیلتر کیسه ای و گروه انتقال خروج؛ گروه دمنده اگزوز در انتهای کوره؛ گروه انتقال تخلیه غذای خام؛ گروه گردش بیرونی آسیاب عمودی و تخلیه کننده قفل هوا؛ ایستگاه روغن نازک کاهش دهنده آسیاب عمودی، دستگاه کشش هیدرولیکی، ایستگاه روغن نازک موتور اصلی و فن سیستم؛ جداکننده و موتور آب بندی؛ فن سیستم؛ انتقال گروه در پایین سیلو ترکیب؛ گروه آب پاش آسیاب عمودی؛ غلتک حامل و موتور محرک اصلی برای استارت؛ تغذیه و غلت زدن.
یادداشت ها: روشن شدن دوم موتور اصلی نباید کمتر از ۳۰ دقیقه پس از آخرین زمان توقف موتور اصلی باشد.
در ۵ تا ۱۵ دقیقه اول آسیاب را پایدار کنید. اپراتور باید پارامترهای فرآیند را به دقت زیر نظر داشته و اقدامات صحیح را انجام دهد.
پارامترهایی که می توانند پایداری را نشان دهند:
۱. ارتعاش کاهش دهنده
۲. اختلاف فشار آسیاب
۳. جریان اصلی راه اندازی آسیاب
iv. نرخ جریان هوای آسیاب
v. جریان موتور در حال گردش
vi. دمای خروجی آسیاب
vii. ضخامت بستر ماده
اپراتور باید درخواست فرآیند را با تنظیم پارامترهای زیر تضمین کند:
I. محل شیر لوور فن گردش دهنده و سایر سوپاپ های لوور
ii. دما و حجم هوای گرم
iii. مقدار تغذیه
iv. سرعت چرخش جداکننده
v. سیستم هیدرولیکی کششی فشاری
سیستم دهم خارجی آسیاب عمودی
10.1 جمع آوری گرد و غبار و انتقال محصول نهایی
محصول نهایی جدا کننده وارد سیکلون برای جمع آوری گرد و غبار می شود؛ گاز زائد به حرکت خود ادامه می دهد و از طریق فن گردان، فیلتر کیسه در دم کوره و دمنده خروجی در دم کوره وارد جو می شود. محصول نهایی سیکلون از طریق جداکننده هوا، کانال شارژ هوا و بالابر تغذیه وارد سیلوی غذای خام می شود؛ محصول نهایی فیلتر کیسه ای از طریق نوار نقاله خراشگر، نقاله پیچ، لیفتر، کانال شارژ هوا و بالابر ورودی به سیلو وارد سیلو می شود.
۱۰.۲ تأمین هوای گرم و خروجی گازهای زائد
هوای گرم اولیه توسط هوای گرم تأمین می شود، پس از تولید عادی، گازهای زائد وارد آسیاب عمودی برای خشک کردن مواد، جداکننده، گردباد جمع کننده گرد و غبار، فن گردش، فیلتر کیسه ای در دم کوره و فن خروجی در دم کوره از طریق خروجی برج تهویه مطبوع می شوند و سپس وارد جو می شوند.
۱۰.۳ وزن دهی مواد خام و تغذیه
سنگ آهک، ماسه سنگ، پودر آهن etc. raw مواد از طریق سیلو مخلوط، تغذیه کننده پیش بند یا تخلیه کننده بدون مانع، مقیاس تسمه ای، نوار نقاله تغذیه ای، شیر سه راهه الکتریکی-هیدرولیکی و تغذیه کننده قفل هوا وارد آسیاب عمودی می شوند.
۱۰.۴ گردش دبی خارجی درشت حلقه هوا
قطعات آهنی اجازه ورود به آسیاب عمودی را ندارند
بخشی از مواد درشت به آسیاب منتقل می شود تا توسط تغذیه کننده تسمه ای از طریق تخلیه خارجی حلقه هوا، تغذیه کننده سلونوئید و لیفتر دوباره آسیاب شود.
سیستم اصلی یازدهم آسیاب عمودی
پارامترهای رده بندی شده
آسیاب غلتکی عمودی تأمین شده (مدل MPS 4000B) پارامترهای زیر را دارد، مواد خام سیمان را آسیاب و خشک می کند:
| مواد تغذیه: دی وی ۱ میکس دی وی ۲ میکس |
| مخلوط مواد خام سیمان مخلوط مواد خام سیمان |
| ترکیب: آهنگسازی: |
| ۸۵.۰۷٪ سنگ آهک ۸۸.۰۱٪ سنگ آهک |
| ۱۴.۱۸٪ ماسه سنگ، ۱۰.۳۸٪ ماسه سنگ |
| ۰.۷۵٪ پودر آهن ۱.۶۱٪ پودر آهن |
| میزان رطوبت تغذیه: حداکثر ۸٪ حداکثر ۸٪ |
| اندازه دانه تغذیه ای: ۰-۸۰ میلی متر ۰-۸۰ میلی متر |
| خروجی محصول نهایی: ۱۹۰ تن بر ساعت، ۱۸۰ تن بر ساعت |
| (ساییدن قطعات) (ساییدن قطعات) |
| ۲۰۵ تن بر ساعت (خروجی نهایی محصول نهایی: ۲۰۰ تن بر ساعت) (خروجی نهایی محصول نهایی) |
| اگر از قطعات ساییدگی جدید استفاده کند) اگر از قطعات ساییدگی جدید استفاده کند) |
| ریزکاری محصول نهایی: ≤۱۰٪ R ۰.۰۸۰ میلی متر ≤۱۰٪ R ۰.۰۸۰ میلی متر |
| میزان رطوبت استراحت: ≤0.5٪ ≤0.5٪ |
| وقتی رطوبت تغذیه ۵.۷ است، هوای گرم (قبل از آسیاب استفاده می شود): |
| نرخ جریان: ۲۱۴,۵۰۵ نیوتن متر مکعب بر ساعت: ۲۱۸,۶۶۸ نیوتن متر مکعب بر ساعت |
| دما: ۲۲۹°C، ۲۲۰ درجه سانتی گراد |
عملیات آسیاب
درب تهویه باز باعث می شود هوای زائد کوره وارد آسیاب عمودی شود.
مقیاس تسمه مخلوط کردن مواد را از مخزن تغذیه اندازه گیری می کند و سپس ماده اندازه گیری شده از طریق نوار نقاله به داخل آسیاب فرستاده می شود، در حالی که روی نوار نقاله برای آسیاب یک جداکننده آهنی و یک فلزیاب نصب می شود. جداکننده آهنی فلز مغناطیسی را از مواد تغذیه کننده جدا می کند و فلزیاب شاخه ای را برای تخلیه قطعات فلزی غیرمغناطیسی راه اندازی می کند. چتر شاخه ماده را قبل از فرز به شیر قفل هوای سیکلون می فرستد که می تواند هوا و گرما را قفل کند یا ماده را به محفظه میانی بفرستد.
گاز زائد کوره برای خشک کردن مواد استفاده خواهد شد؛ کوره هوای گرم نصب شده فقط برای گرمایش آسیاب در طول تولید آزمایشی و توقف استفاده می شود. مواد در داخل آسیاب به صورت تمام شده و خشک شده در داخل آسیاب خرد می شوند. ریز بودن محصول از طریق تنظیم روتور جداکننده کنترل می شود.
محصول نهایی با جریان هوا و با استفاده از سیکلون دو خطی برای جدا کردن هوا و محصول نهایی از جداکننده خارج می شود. فیلتر کیسه پایین پودر جریان هوا را از بین می برد.
حجم هوا را با تنظیم محل شیر بالایی لوور یا درب تهویه تنظیم کنید.
هوای در حال گردش باید از طریق شیر کنترل تنظیم کننده کنترل شود.
