زمان انتشار:دسامبر 17, 2019
چکیده [Jiangsu Pengfei Group Co., Ltd مجموعه کاملی از تجهیزات و خدمات عالی پس از فروش خط تولید کوره دوار سیمان فرآیند خشک نوع جدید با ظرفیت روزانه کمتر از 8000 تن، کارخانه کود مرکب با ظرفیت سالانه 300000 تن، کارخانه برق، شرکت متالورژی. محصول اصلی کوره دوار ، آسیاب عمودی ، آسیاب لوله ، آسیاب غلتکی ، تجهیزات خشک کردن ، تجهیزات خرد کردن ، تجهیزات جمع آوری گرد و غبار ، تجهیزات انتقال و بالابر و تجهیزات خنک کننده و غیره است.
راه اندازی و بهره برداری از آسیاب عمودی در مقیاس بزرگ به معنای راه اندازی آزمایشی، عملیات عادی، فرآیند کامل تعمیر و نگهداری تجهیزات عادی است. این یک پروژه سیستمی بسیار پیچیده است.
1. اصل کار
آسیاب عمودی یکی از انواع ماشین آلات سنگ زنی است که از اصل خرد کردن بستر مواد برای سنگ زنی مواد استفاده می کند. این یک نوع آسیاب از نوع کامل هوا است، مواد ورودی از طریق دیسک به حلقه اسپری سقوط می کنند، هوای با سرعت بالا در نزدیکی این مکان آنها را منفجر می کند، فلز و آهن سنگین به حلقه اسپری می افتند و سپس تخلیه می شوند. منطقه پودر خوب به قسمت بالایی آسیاب عمودی، جدا از طریق جداکننده، محصول نهایی وارد جمع کننده گرد و غبار مطابق با هوا برای جمع آوری آنها می شود، پودر خشن به گردش در می آید. پودر خشن و ذرات خشن با کاهش سرعت هوا به سمت بالا پرتاب می شوند، پشتیبانی را از دست می دهند، روی سطح دیسک فروکش می کنند و پس از ورود به ریل فرز وارد دایره جدید می شوند. در چند دایره، انتقال گرمایش بین ذرات و گاز باعث تبخیر آب می شود. بنابراین، آسیاب عمودی MPS توانایی سنگ زنی، انتقال، جداسازی، خشک کردن و جداسازی آهن و غیره را دارد.
2. تهویه در داخل آسیاب و کنترل دمای ورودی و خروجی
2.1 منبع هوای ورودی و تطبیق
هوای گرم ورودی از هوای زائد سیستم کوره دوار استفاده می کند، فقط اولیه از هوای گرم کوره گرمایش هوا استفاده می کند، به منظور تنظیم دمای هوا و صرفه جویی در انرژی، همچنین می تواند هوای خنک کننده و هوای در گردش را با هم ترکیب کند.
با استفاده از کوره هوای گرم که به سیستم فرآیند هوای گرم عرضه می شود، به منظور صرفه جویی در انرژی، 20٪ -50٪ هوای در گردش را از طریق شرایط رطوبت مواد مخلوط می کند. با استفاده از گازهای زائد کوره پیش کلسینه به عنوان منبع سیستم هوای گرم، انتظار می رود گازهای زائد به طور کامل وارد آسیاب شوند. در صورت وجود حاشیه ، گاز زائد از طریق لوله ها به جمع کننده گرد و غبار تخلیه می شود. اگر تمام گازهای زائد به آسیاب وارد شود که کافی نیست، می تواند ترکیب هوای خنک کننده یا هوای در گردش را از طریق دمای آسیاب ورودی گاز زباله تأیید کند.
2.2 کنترل حجم هوا، سرعت هوا و دمای هوا
a. اصل انتخاب حجم هوا
غلظت گرد و غبار گاز خروجی باید در محدوده 550-750 گرم در متر مکعب باشد، به طور معمول باید کمتر از 700 گرم در متر مکعب باشد.
سرعت هوای خطوط لوله خروجی آسیاب به طور معمول باید بزرگتر از 20 متر بر ثانیه باشد و باید از راه اندازی افقی جلوگیری شود.
سرعت استاندارد هوای حلقه اسپری 90 متر بر ثانیه است، حداکثر.محدوده نوسان باید 70٪ -105٪ باشد.
هنگامی که توانایی آسیاب مواد خوب نیست و خروجی آسیاب کم است، در عین حال حجم هوای خروجی مناسب است و سرعت هوای حلقه اسپری بسیار کم است، باید از صفحه آهنی برای سوراخ حلقه اسپری پس از غلتک استفاده شود تا منطقه تهویه کاهش یابد و سرعت هوا بهبود یابد.
اجازه دهید حجم هوا را در محدوده 75٪ -105٪ با توجه به شرایط آسیاب عمودی تنظیم کنید، اما سیستم سریال کوره و آسیاب نباید بر فرسودگی گاز کوره تأثیر بگذارد.
b. قانون کنترل دمای هوا
دمای هوای خروجی آسیاب خام نباید از 120 درجه سانتیگراد تجاوز کند، به طور معمول باید در داخل 90 ± 5 درجه سانتیگراد کنترل شود، در غیر این صورت اتصال نرم آسیب می بیند و تقسیم سیکلون می تواند برای انبساط متوقف شود.
در سیستم کوره هوای گرم که هوای گرم را تامین می کند، فقط رطوبت مواد خروجی باید الزامات را برآورده کند، دمای هوای ورودی جمع کننده گرد و غبار بیش از 16 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه شبنم است، دمای هوای ورودی و خروجی می تواند به درستی کاهش یابد تا در مصرف انرژی صرفه جویی شود، به طور معمول این کاهش باید کمتر از 200 درجه سانتیگراد باشد.
هنگام خشک کردن آسیاب ، دمای هوای ورودی نمی تواند از 200 درجه سانتیگراد تجاوز کند تا از خراب شدن روغن روغن کاری در داخل غلتک جلوگیری شود.
2.3 از نشت هوا در سیستم جلوگیری کنید
نشت هوا از سیستم به معنای نشت هوا از بدنه اصلی آسیاب عمودی, خطوط لوله خروجی آسیاب و جمع کننده گرد و غبار. تحت همان حجم کل هوا، نشت هوا از سیستم سرعت هوای حلقه اسپری را کاهش می دهد و باعث جبران جدی می شود. کاهش سرعت هوای خروجی باعث خروجی کمتر محصول نهایی، بارگذاری دایره ای بالاتر و اختلاف فشار بالاتر می شود. از آنجا که دور معیوب و کاهش حجم کل هوا می تواند به راحتی باعث سنگ زنی کامل و لرزش و توقف شود. و همچنین می تواند باعث ظرفیت انتقال ناکافی در داخل آسیاب و کاهش خروجی شود. در غیر این صورت، می تواند دمای هوای جمع کننده گرد و غبار را نیز کاهش دهد که برای شبنم آسان است.
اگر به منظور حفظ سرعت هوای حلقه اسپری، به روز رسانی تهویه باعث افزایش بار فن و جمع کننده گرد و غبار می شود و این باعث هدر رفتن برق می شود. در همین حال ، همچنین می تواند با ظرفیت فن و جمع کننده گرد و غبار محدود شود. بنابراین نشت هوای سیستم چیزی جز سخت به همراه ندارد بنابراین باید این کار را انجام داد. با توجه به الزامات آلمان، نشت هوای آسیاب عمودی MPS باید کمتر از 4 درصد باشد، در حالی که طبق مشخصات ما، خط هوایی باید با نشت هوا کمتر از 10 درصد طراحی شود و بنابراین نشت هوای سیستم مجاز نیست بیش از 10 درصد باشد.
3. انتخاب بین چندین نوع پارامتر
3.1 انتخاب در مورد نیروی کششی
توانایی سنگ زنی آسیاب عمودی عمدتا از دستگاه کشش هیدرولیکی ناشی می شود. در شرایط عادی، انتخاب نیروی کششی به ویژگی های ضخامت لایه مواد و مواد روی دیسک مربوط می شود، زیرا آسیاب عمودی سنگ زنی بستر مواد است، هرچه نیروی اکستروژن بزرگتر باشد، درجه خرد کردن بالاتر است، بنابراین مواد سخت تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارند. به همین ترتیب، لایه مواد ضخیم تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارد. یا اثر بد خواهد بود. به طور معمول ضخامت لایه مواد باید در داخل 70-85 میلی متر کنترل شود.
برای مواد با توانایی آسیاب خوب، نیروی کششی بیش از حد بزرگ نوعی زباله است، در زیر لایه مواد نازک، می تواند باعث لرزش شود در حالی که برای مواد با توانایی سنگ زنی پایه، نیروی کشش باید بزرگ باشد، لایه مواد نازک تر می تواند اثر سنگ زنی بهتری به دست آورد. انتخاب نیروی کشش به جریان موتور اصلی آسیاب بستگی دارد. در شرایط کار عادی، مجاز به تجاوز از جریان نامی (143A) نیست، یا نیروی کشش باید کاهش یابد، در حالی که اگر خروجی 190 تن در ساعت باشد، فشار غلتک باید در محدوده 150-175ber کنترل شود.
3.2 انتخاب در مورد سرعت چرخش جداکننده
عامل اصلی موثر بر ظرافت محصول، سرعت چرخش جداکننده و سرعت هوای محل است. تحت همان سرعت چرخش جداکننده، هرچه سرعت هوا بیشتر باشد، ظرافت محصول خشن تر است، در حالی که در همان سرعت هوا، سرعت چرخش جداکننده سریعتر باشد، نیروی گریز از مرکز به دست آمده ذره بیشتر است، ذره عبور شده کمتر است و ظرافت محصول ظریف تر است. در شرایط عادی، حجم هوای خروجی پایدار است، تغییر سرعت هوای محل کم است. بنابراین روش اصلی برای کنترل ظرافت محصول، کنترل سرعت چرخش جداکننده است. به طور معمول اندازه دانه محصول آسیاب عمودی یکنواخت است و باید در محدوده معقول کنترل شود که 10٪ باقیمانده با صفحه نمایش 0.08 میلی متر است و این می تواند الزامات مربوط به ظرافت کنجاله خام برای کوره دوار را برآورده کند ، زیرا بیش از حد ظریف تر می تواند خروجی را کاهش دهد ، انرژی را هدر دهد و در عین حال بارگذاری دایره ای را در داخل آسیاب اضافه می کند و این می تواند باعث اختلاف فشار شود که کنترل آن سخت است.
3.3 انتخاب ضخامت لایه مواد
آسیاب عمودی تجهیزات سنگ زنی بستر مواد ، تحت همان تجهیزات است. اثر سنگ زنی به توانایی آسیاب مواد، نیروی کشش و مقدار مواد تحمل کننده این نیروی اکسترودر بستگی دارد.
محدوده تنظیم نیروی کشش محدود است ، اگر مواد سخت باشد ، مصرف برق برای هر واحد سطح زیاد است ، در عین حال لایه مواد ضخیم تر است که باعث می شود مقدار مواد جذب این قدرت در حال افزایش باشد و این باعث افزایش پودر خشن و کاهش پودر ریز درخواستی می شود ، بنابراین خروجی پایین تر است ، مصرف برق بالاتر است، بارگذاری دایره ای بزرگتر است و کنترل اختلاف فشار بالاتر سخت است، همه اینها شرایط کار را بدتر می کند. بنابراین هنگامی که خرد کردن مواد سخت است، ضخامت لایه مواد باید کمتر باشد تا نسبت ذرات واجد شرایط در مواد اکسترود شده اضافه شود. برعکس، اگر مواد به راحتی خرد شوند، لایه مواد می تواند ضخیم تر باشد و ذره واجد شرایط نیز فراوان باشد، بنابراین لایه مواد را ضخیم تر تنظیم کنید و خروجی بر این اساس می تواند بالاتر باشد. یا باعث سنگ زنی بیش از حد و اتلاف انرژی می شود در حالی که در شرایط عادی ، ضخامت لایه مواد باید در محدوده 70-85 میلی متر کنترل شود.
4. مشکل عادی در حین عملیات
4.1 لرزش آسیاب
در حالت عادی ، آسیاب عمودی بسیار پایدار است ، لرزش 1-1.25 میلی متر بر ثانیه خواهد بود ، اما اگر تنظیم بد باشد که باعث لرزش شود ، دامنه لرزش بیش از 3.5 میلی متر بر ثانیه سیستم هشدار می دهد. بنابراین، در طول راه اندازی، مشکل اصلی لرزش خواهد بود. در حالی که دلیل اصلی لرزش این است:
اگر قسمت فلزی وارد دیسک شود، باعث لرزش می شود.
اگر هیچ آستر مواد روی میز سنگ زنی وجود نداشته باشد، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی باعث لرزش می شود. دلیل عدم وجود آستر مواد این است:
1، مقدار تخلیه. مقدار تخلیه آسیاب عمودی باید ظرفیت آسیاب عمودی را اتخاذ کند، هنگامی که مقدار تخلیه کمتر از خروجی آسیاب عمودی است، لایه مواد به تدریج نازک تر می شود، هنگامی که لایه مواد ضخامت به مقدار خاصی می رسد، تحت عملکرد نیروی کشش و وزن آن، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی ظاهر می شود که باعث لرزش می شود.
دوم ، سختی مواد کم است و شکنندگی خوب است. هنگامی که مواد دارای شکنندگی خوب، سختی کم و نیروی کشش بالا هستند، حتی یک لایه مواد خاص وجود دارد، فشار دادن خالی فوری می تواند باعث لرزش شود.
3rd ، حلقه نگهداری کم. هنگامی که مواد توانایی آسیاب و شکنندگی خوبی دارند در حالی که حلقه نگهدارنده کم است، تضمین ضخامت پایدار لایه مواد دشوار است، بنابراین اگر مواد توانایی آسیاب خوبی داشته باشند، حلقه نگهدارنده باید بر این اساس به روز شود.
چهارم ، سنگ زنی کامل و لرزش. به این معنی که سنگ زنی کامل پس از فرونشست مواد در داخل آسیاب تقریبا می تواند غلتک را دفن کند.
دلایل سنگ زنی کامل این است: مقدار تخلیه بیش از حد زیاد باعث افزایش بار دایره ای در داخل آسیاب می شود. سرعت چرخش بیش از حد سریع جداکننده باعث افزایش بار دایره ای در داخل آسیاب می شود. بار دایره ای بیش از حد بزرگ باعث پودر بیش از حد می شود که از ظرفیت انتقال هوا در داخل آسیاب فراتر می رود. جریان هوا در داخل آسیاب کافی نیست که باعث نشت هوای زیاد سیستم یا تنظیم نامناسب می شود.
4.2 در مورد remuage
در شرایط عادی، سرعت هوای حلقه جت آسیاب عمودی MPS حدود 90 متر بر ثانیه است که می تواند مواد را منفجر کند، در عین حال اجازه می دهد ناخالصی هایی مانند فلز و سنگ با چگالی بیشتر از طریق حلقه جت به صفحه قراضه بیفتند و سپس از آسیاب تخلیه می شوند، بنابراین ناخالصی کمی تخلیه می شود که طبیعی است. این فرآیند remuage نامیده می شود. اما اگر بدیهی است که remuage اضافه شود، باید تنظیم شود و شرایط کار را کنترل کند. دلایل جبران خسارت زیاد سرعت هوای بسیار کم حلقه جت است. دلایل سرعت پایین رینگ جت عبارتند از:
1، تهویه سیستم عدم تعادل است. به دلیل اشتباه دبی سنج هوا یا دلایل دیگر، تهویه سیستم تا حد زیادی کاهش می یابد. کاهش سرعت هوا از حلقه جت باعث remuage بزرگ.
نشت هوای دوم سیستم سروز است. اگرچه مقدار جریان هوای فن و دبی سنج هوا کاهش نمی یابد، اما به دلیل نشت زیاد هوای خطوط لوله، سیکلون آسیاب و گرد و غبار، سرعت هوای رینگ جت کاهش می یابد که باعث جبران جدی می شود.
3 منطقه تهویه حلقه جت خیلی بزرگ است. این پدیده به طور معمول بر روی مواد آسیاب آسیاب با توانایی آسیاب بد ظاهر می شود، به دلیل توانایی سنگ زنی باس، اگر همان ظرفیت باید حفظ شود، مشخصات آسیاب عمودی انتخاب شده بزرگتر خواهد بود، با این حال خروجی اضافه نشده است، تهویه نباید با توجه به مشخصات بزرگ شود اما
چهارم آسیب دستگاه آب بندی در داخل آسیاب، دستگاه آب بندی بین پایه میز سنگ زنی و بدنه براکت پایین آسیاب و دو دستگاه آب بندی بالا و پایین در میان قطب های لیکرا وجود دارد، اگر این دستگاه های آب بندی آسیب ببینند، نشت هوا جدی خواهد بود که بر سرعت هوا حلقه جت تأثیر می گذارد و باعث جبران جدی تر می شود.
5 شکاف بین میز سنگ زنی و حلقه جت افزایش می یابد. به طور معمول شکاف به طور معمول 5-8 میلی متر است ، اگر قطعات آهنی که برای تنظیم شکاف استفاده می شود سایش یا خاموش شود ، شکاف بزرگ می شود ، هوای گرم از این شکاف عبور می کند که سرعت هوا حلقه جت را کاهش می دهد و باعث افزایش مجدد می شود.
4.3 درباره کنترل اختلاف فشار
اختلاف فشار به معنای اختلاف فشار استاتیک بین محفظه سنگ زنی در قسمت پایین جداکننده و ورودی هوای گرم در حین کار است، این اختلاف فشار عمدتا از دو بخش تشکیل شده است، یکی از مقاومت در برابر تهویه بخشی است که باعث ایجاد حلقه جت برای ورود هوای گرم می شود، در شرایط عادی، حدود 2000-3000Pa است. و دیگری این است که فضای بین قسمت بالایی رینگ جت و (قسمت پایینی جداکننده) نقطه ضربه زدن فشار پر از فشار هیدرولیکی مواد معلق است، در حالی که مجموع این دو مقاومت اختلاف فشار آسیاب را تشکیل می دهد. در شرایط عملیاتی عادی، خروجی حجم هوا آسیاب می تواند در محدوده معقول 30-50 متر نگه داشته شود، سرعت هوای خروجی حلقه جت به طور معمول حدود 90 متر بر ثانیه است، بنابراین تغییرات مقاومت محلی حلقه جت کوچک است، تغییر اختلاف فشار آسیاب بستگی به تغییر مقاومت هیدرولیکی در داخل محفظه سنگ زنی دارد. این تفاوت عمدتا به دلیل تغییر حجم مواد معلق ایجاد می شود، در حالی که حجم مواد معلق به حجم تغذیه بستگی دارد، دیگری به حجم مواد دایره ای در داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد، حجم تغذیه عاملی است که باید کنترل شود، در شرایط عادی، پایدار است، بنابراین تغییر اختلاف فشار به طور مستقیم حجم مواد دایره ای در داخل محفظه سنگ زنی را منعکس می کند.
در شرایط کاری عادی، اختلاف فشار آسیاب پایدار است، این بدان معنی است که حجم مواد ورودی و حجم مواد خروجی به تعادل دینامیکی رسیده است، بار در گردش پایدار است. هنگامی که این تعادل مختل می شود، بار گردش تغییر می کند، اختلاف فشار بر این اساس تغییر می کند. اگر تغییر اختلاف فشار را نتوان به طور موثر کنترل کرد، این باعث نتیجه وحشتناک می شود، عمدتا به شرح زیر:
1 ، کاهش اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی کمتر از حجم مواد خروجی است ، بار گردش خون کاهش می یابد ، ضخامت بستر مواد به تدریج نازک تر می شود ، هنگامی که به محدودیت می رسد ، باعث لرزش می شود و سنگ زنی را متوقف می کند.
دوم، به تدریج افزایش اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی بزرگتر از حجم مواد خروجی است، بار گردش به تدریج اضافه می شود، در نهایت باعث بستر مواد ناپایدار یا ترمیم جدی می شود که باعث سنگ زنی کامل و لرزش و توقف می شود.
دلیل افزایش اختلاف فشار این است که حجم مواد ورودی بزرگتر از حجم مواد خروجی است، به طور معمول ناشی از تغذیه نامناسب نیست، بنابراین به دلیل فرآیند متغیر غیر منطقی باعث کاهش حجم مواد خروجی می شود. مواد خروجی باید محصول واجد شرایط باشد. اگر راندمان سنگ زنی بستر مواد پایه باشد، باعث کاهش مواد خروجی می شود و حجم گردش اضافه می شود. اگر راندمان سنگ زنی خوب باشد اما راندمان جداسازی کم باشد ، باعث کاهش مواد خروجی نیز می شود.
عواملی که می توانند بر راندمان سنگ زنی تأثیر بگذارند به شرح زیر است:
1 نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیک
در همین شرایط، اگر نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیک بزرگتر شود، فشار مثبت مواد بر روی بستر مواد بزرگتر خواهد بود و اثر سنگ زنی بهتر خواهد بود. اما نیروی سفت شدن بیش از حد زیاد می تواند احتمال لرزش را افزایش دهد، جریان موتور بر این اساس اضافه می شود. بنابراین اپراتور باید مقدار ثابت نیروی سفت کننده را با توجه به توانایی سنگ زنی ، خروجی و ظرافت مواد ، شکل ، ضخامت و لرزش بستر مواد در نظر بگیرد ، در عین حال هنگامی که خروجی 190 تن در ساعت است ، فشار غلتکی باید در 150-175ber کنترل شود.
ضخامت 2 بستر مواد
بر اساس نیروی سفت کننده ثابت، ضخامت های مختلف بستر مواد، اثر فشار خرس می تواند متفاوت باشد. به خصوص مواد دارای توانایی آسیاب متفاوتی هستند، تنش شکست درخواستی آن متفاوت خواهد بود، بنابراین بهترین مقدار ضخامت بستر مواد باید متفاوت باشد و به طور معمول باید در 70-85 میلی متر کنترل شود.
3 ، سطح اکسترودر میز سنگ زنی و غلتک
در طول فرآیند تولید ، مطابق با سایش میز سنگ زنی و غلتک ، اثر سنگ زنی کاهش می یابد ، به دلایل متغیر می تواند باعث ناهمواری سطح اکسترودر بین میز سنگ زنی و غلتک شود که به نظر می رسد بیش از حد آسیاب جزئی یا عدم وجود نیروی اکسترودر برای بخشی به نظر می رسد ، بنابراین اثر سنگ زنی بد خواهد بود. بنابراین میز سنگ زنی و آستر غلتکی بهتر است با هم مبادله شوند ، در غیر این صورت اثر سنگ زنی کاهش می یابد.
چهارمین شکنندگی مواد
شکنندگی مواد می تواند تا حد زیادی بر اثر سنگ زنی تأثیر بگذارد، طراحی و انتخاب آسیاب عمودی به پارامترهای آزمایش مواد و درخواست ظرفیت بستگی دارد. اما لطفا به آن توجه کنید: همان آسیاب عمودی برای مواد معدنی مختلف، مواد با شکنندگی متفاوت مواد استفاده می شود. پارامترهای مربوطه باید به موقع تنظیم شوند تا از تغییر اختلاف فشار جلوگیری شود.
اثر جداسازی عامل اصلی است که بر بار گردش تأثیر می گذارد. این به معنای وضعیت جداسازی مواد واجد شرایط و تخلیه به موقع از آسیاب است. اثر جداسازی به سرعت چرخش جداکننده و جریان سیال تشکیل شده توسط سرعت هوا در داخل آسیاب بستگی دارد. در شرایط عادی، سرعت چرخش جداکننده افزایش می یابد، محصول خروجی ریزتر می شود، در حالی که تحت سرعت چرخش ثابت جداکننده، سرعت هوا در داخل آسیاب افزایش می یابد، محصول خروجی خشن تر می شود. به طور معمول این دو پارامتر باید پایدار و متعادل باشند.
پنجم ، گرمایش سیستم آسیاب و آسیاب
فقط فرآیند سنگ زنی، خشک کردن و جداسازی همه تحت عملیات خوب هستند، عملکرد کل آسیاب عمودی پایدار خواهد بود. به منظور اضافه کردن رطوبت مواد اولیه، کل سیستم باید برای مدت زمان مشخصی قبل از شروع آسیاب عمودی از قبل گرم شود (گرمایش مداوم، پیش گرم کردن آهسته برای جلوگیری از گرم شدن جزئی) یا آسیاب عمودی انرژی گرمایی بیشتری را در طول فرآیند خشک کردن مواد اولیه در دمای پایین مصرف می کند، در عین حال محصول نهایی مرطوب خواهد بود - بنابراین فرآیند انتقال کنجاله خام به سیلو و استخراج کنجاله خام از سیلو کنجاله خام همان مشکل را برآورده می کند. در عین حال، بلوک مواد اولیه در منطقه سنگ زنی بیشتر می شود. اگر مواد اولیه به میز آسیاب یا غلتک بچسبد، باعث لرزش بیش از حد یا سرریز شدن کنجاله خام می شود. آسیاب گرمایش لازم است که می تواند از فشار بیش از حد گرم بین قطعات سنگ زنی ، غلتک و میز سنگ زنی جلوگیری کند. از آنجا که وزن و ضخامت غلتک و میز سنگ زنی زیاد است ، دمای داخلی در مدت زمان بسیار طولانی کمتر از دمای بیرونی خواهد بود - تراکنش گرما و ظرفیت حرارتی. این توزیع ناهموار دما - کولر داخلی بخاری بیرونی - فشار گرمایی را تشکیل می دهد که می تواند باعث ترک خوردن قطعات شود. بنابراین افزایش ورودی آسیاب قائم باید کند باشد. از آنجایی که حداقل انرژی گرمایی مورد استفاده برای فرآیند خشک کردن مربوط به دمای ورودی (بالاتر از 120 درجه سانتیگراد) است، بنابراین گرم کردن آسیاب عمودی در حین کار غیرممکن است - ابتدا با دمای ورودی پایین تر (95-120 درجه سانتیگراد) پیش گرم کنید. در طول فرآیند گرمایش، هوای کافی در داخل آسیاب برای تقویت گرمایش قطعات وجود دارد. هوای کافی باعث می شود اختلاف فشار داخلی بیشتر از 5 میلی بار باشد. گرمایش باید حداقل تا زمانی که دمای خروجی و دمای فیلتر کیسه ای به 85 درجه سانتیگراد برسد و به مدت یک ساعت گرمایش مداوم داشته باشد، حفظ شود.
ششم، پارامترهای مهم فرآیند
اپراتور آسیاب عمودی باید پارامترهای فرآیند را تنظیم کند، سپس از طریق مقایسه با پارامترهای واقعی فرآیند و تغییر نقطه تنظیم برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد تجهیزات.
A. ظرفیت: از کوره هوای گرم برای تأمین گرما 120-150 تن در ساعت استفاده می کند ، از گاز زباله در دم کوره برای تأمین گرما 190 تن در ساعت استفاده می کند
ب. اختلاف فشار: 30-50MBER
ج. لرزش کاهنده: 1-2.5 میلی متر بر ثانیه (زنگ هشدار زمانی که بزرگتر از 3.5 میلی متر بر ثانیه باشد)
د دمای خروجی آسیاب: 90±5 درجه سانتیگراد
E. ضخامت تخت مواد: 70-85 میلی متر
F. فشار نیروی سفت کننده هیدرولیک: (اگر 120-150 تن در ساعت) 120-150 بر ، (190 تن در ساعت) 150-175 بر
G. فشار ورودی آسیاب: <-5mber
H. اختلاف فشار فیلتر کیسه: <1700Pa
دمای هوای ورودی آسیاب: <260 درجه سانتیگراد
J. دمای تحمل کاهنده: <70 درجه سانتیگراد
K. دمای جعبه روغن کاهنده: <60 درجه سانتیگراد
L: دمای تحمل موتور اصلی: <65 درجه سانتیگراد
M. دمای فیلتر کیسه ورودی: <200 درجه سانتیگراد
7. قبل از بارگیری مواد در آسیاب
به منظور شروع موفقیت آمیز آسیاب عمودی؛ شرایط فرآیند آسیاب باید خوب باشد.
مواد اولیه بسیار کم در داخل آسیاب باعث لرزش بیش از حد زیاد هنگام شروع می شود。 بنابراین هنگامی که 1 شروع می شود یا پس از تعمیر و نگهداری شروع می شود ، باید سنگ آهک را در آسیاب یا مقیاس مخلوط بارگیری کند. این کار را می توان با دو روش زیر اجرا کرد: شروع گروه تغذیه از طریق حالت زنده، از طریق لغو آسیاب و تغذیه به هم پیوسته برای شروع در حالی که آسیاب در وضعیت توقف است. گروه تغذیه زمانی متوقف می شود که آسیاب مواد اولیه کافی داشته باشد. سپس مواد اولیه را به طور مساوی در داخل آسیاب با بیل به صورت دستی توزیع کنید. اگر آسیاب بیش از حد پر باشد، رانندگی اصلی اضافه بار خواهد بود، اکنون باید مقداری از مواد اولیه از آسیاب خارج شود.
هشتم ، آماده سازی برای شروع آسیاب عمودی
شروع آسیاب عمودی باید با ترتیب تنظیم با توجه به زنجیره مطابقت داشته باشد.
قبل از شروع آسیاب، گروه انتقال مواد اولیه، گروه کانال هوا و گروه تامین روغن کاهنده را شروع کنید.
با توجه به ایمنی و شروع موفقیت آمیز قبل از شروع، بررسی زیر را انجام دهید.
a. بررسی کنید که آیا تمام سیستم آسیاب عمودی به پایان رسیده است یا خیر، همه درها بسته شده اند و تأیید کنید که هیچ در مکان خطرناک نیست. با توجه به ایمنی، از طریق تلفن یا تلفن به شخص میدانی اطلاع دهید.
b. بررسی کنید که آیا آسیاب به درستی گرم شده است یا پس از آخرین عملیات، خنک نشده است و در عین حال باید زمان گرمایش و دمای خروجی را در نظر بگیرید. دمای خروجی نباید بیش از 90 درجه باشد.
ج وضعیت پر شدن آسیاب را بررسی کنید - خیلی خالی، طبیعی یا خیلی پر - در صورت لزوم اقدامات مربوطه را انجام دهید. درجه پر کردن آسیاب به آخرین وضعیت توقف بستگی دارد - مقدار بارگیری قبل از توقف ، توقف انرژی یا فرآیند توقف.
د بررسی کنید که آیا لایه مواد اولیه در مقیاس مخلوط وجود دارد یا خیر.
e. بررسی کنید که تمام تجهیزات لازم در حالت فعال باشند و هیچ مشکلی در نمایش وجود نداشته باشد.
I. تمام تجهیزات گروه تغذیه در حال آماده سازی است ، سطل تغذیه دارای سنگ آهک کافی است
ii. raw سیلو غذا فضای کافی دارد
III دمای روغن و سطح روغن کاهنده باید مناسب باشد
IV. بررسی کنید که عملکرد سیستم پاشش آب آسیاب عمودی و موتور آب بندی طبیعی است
v. آب خنک کننده و خط لوله و شیر دروازه آن را بررسی کنید
VI. هوای فشرده برای تمیز کردن فیلتر کیسه
VII. همه گروه ها در حالت کنترل مرکزی هستند و آماده هستند
VIII. بررسی کنید که آیا تمام پارامترهای فرآیند در مکان معقول تنظیم شده اند یا خیر و نقطه تنظیم را بررسی کنید
IX. سرعت جداکننده
X. سرعت جریان هوا
I. محل دریچه لوور فن
II. فشار سیستم هیدرولیک کششی
نهمین راه اندازی آسیاب عمودی
تمام آماده سازی برای شروع به پایان رسیده و سفارش شروع برای شروع به گروه آسیاب ارسال می شود. هنگامی که محرک اصلی آسیاب شتاب می گیرد، اپراتور باید جریان موتور اصلی محرک و وضعیت اختلاف فشار آسیاب را کنترل کند. پس از به دست آوردن مقدار طبیعی، سفارش شروع به گروه تغذیه ارسال می شود. سفارش شروع به شرح زیر است:
گروه تغذیه غذای خام را شروع کنید. گروه بازگشت خاکستر برج تهویه مطبوع؛ فیلتر کیسه و گروه انتقال تخلیه؛ گروه دمنده اگزوز در دم کوره؛ گروه انتقال تخلیه غذای خام؛ گروه گردش بیرونی آسیاب عمودی و تخلیه کننده قفل هوا؛ ایستگاه روغن نازک کاهنده آسیاب عمودی، دستگاه کشش هیدرولیک، ایستگاه روغن نازک موتور اصلی و فن سیستم؛ جداکننده و موتور آب بندی؛ فن سیستم؛ گروه انتقال در پایین سیلو ترکیب؛ گروه پاشش آب آسیاب عمودی؛ حمل غلتک و موتور اصلی رانندگی برای شروع؛ تغذیه و رول پایین.
توجه: راه اندازی دوم موتور اصلی نباید کمتر از 30 دقیقه پس از آخرین زمان توقف موتور اصلی باشد.
آسیاب را در 5-15 دقیقه اول ثابت کنید. اپراتور باید پارامترهای فرآیند را به دقت نظارت کند و مراحل صحیح را انجام دهد.
پارامترهایی که می توانند ثبات را نشان دهند:
I. لرزش کاهنده
دوم اختلاف فشار آسیاب
III جریان رانندگی اصلی آسیاب
IV سرعت جریان هوا آسیاب
v. جریان موتور در گردش
VI دمای خروجی آسیاب
VII. ضخامت بستر مواد
اپراتور باید از طریق تنظیم پارامترهای زیر از درخواست فرآیند اطمینان حاصل کند:
I. محل دریچه فن در گردش و سایر دریچه های لوور
دوم دما و حجم هوای گرم
III مقدار تغذیه
IV سرعت چرخش جداکننده
V. سیستم هیدرولیک کشش فشار
دهمین سیستم خارجی آسیاب عمودی
10.1 جمع آوری گرد و غبار و انتقال محصول نهایی
محصول نهایی جداکننده برای جمع آوری گرد و غبار وارد سیکلون می شود. گازهای زائد به حرکت خود ادامه می دهند و از طریق فن در گردش، فیلتر کیسه ای در دم کوره، دمنده اگزوز در دم کوره وارد جو می شوند. محصول نهایی سیکلون از طریق تقسیم قفل هوا، ناودان شارژ هوا و بالابر تغذیه وارد سیلو غذای خام می شود. محصول نهایی فیلتر کیسه ای از طریق نوار نقاله اسکرابر ، نوار نقاله پیچ ، بالابر ، ناودان شارژ هوا و بالابر تغذیه به سیلو وارد سیلو می شود.
10.2 تامین هوای گرم و فرسودگی گازهای زائد
هوای گرم اولیه توسط هوای گرم تأمین می شود ، پس از تولید عادی ، گاز زباله برای خشک کردن مواد ، جداکننده ، سیکلون جمع آوری گرد و غبار ، فن در گردش ، فیلتر کیسه ای در دم کوره و فن اگزوز در دم کوره از طریق خروجی برج تهویه مطبوع وارد آسیاب عمودی می شود و سپس وارد جو می شود.
10.3 وزن و تغذیه مواد اولیه
سنگ آهک ، ماسه سنگ ، پودر آهن ، مواد etc. raw از طریق سیلو مخلوط ، فیدر پیش بند یا تخلیه بدون مانع ، مقیاس تسمه ، نوار نقاله تسمه تغذیه ، شیر سه طرفه برقی هیدرولیک و فیدر قفل هوا وارد آسیاب عمودی می شوند.
10.4 گردش تخلیه خارجی درشت حلقه هوا
قطعات آهنی مجاز به ورود به آسیاب عمودی نیستند
بخشی از درشت برای آسیاب مجدد توسط فیدر کمربند از طریق تخلیه خارجی حلقه هوا، فیدر برقی و بالابر به آسیاب تغذیه می شود.
یازدهمین سیستم بدنه اصلی آسیاب عمودی
پارامترهای نامی
آسیاب غلتکی عمودی عرضه شده (مدل MPS 4000B) دارای پارامترهای زیر است، آسیاب مخلوط و خشک مواد اولیه سیمان:
عملیات آسیاب
درب تهویه باز باعث می شود هوای زائد کوره وارد آسیاب عمودی شود.
مقیاس کمربند ترکیبی مواد را از سطل تغذیه اندازه گیری می کند و سپس مواد اندازه گیری شده از طریق نوار نقاله تسمه ای به آسیاب ارسال می شود در حالی که بر روی نوار نقاله تسمه ای برای آسیاب یک جداکننده آهن و یک فلزیاب نصب می شود. جداکننده آهن فلز مغناطیسی را از مواد تغذیه حذف می کند و فلزیاب شروع به تخلیه قطعات فلزی غیر مغناطیسی می کند. ناودان شاخه مواد را قبل از آسیاب به شیر قفل هوا سیکلون ارسال می کند که می تواند هوا و گرما را قفل کند یا مواد را به محفظه میانی بفرستد.
از گازهای زائد کوره برای خشک کردن مواد استفاده می شود. کوره هوای گرم نصب شده فقط برای گرمایش آسیاب در طول تولید آزمایشی و توقف استفاده می شود. مواد در داخل آسیاب به پایان رسید و خشک می شوند. ظرافت محصول از طریق تنظیم روتور جداکننده کنترل می شود.
محصول نهایی با جریان هوا از طریق سیکلون دو خطی برای جداسازی هوا و محصول نهایی از جداکننده خارج می شود. فیلتر کیسه پایین پودر جریان هوا را از بین می برد.
حجم هوا را از طریق تنظیم محل دریچه لوور بالایی یا درب تهویه تنظیم کنید.
هوای در گردش باید از طریق شیر کنترل تنظیم کنترل شود.
راه اندازی و بهره برداری از آسیاب عمودی در مقیاس بزرگ به معنای راه اندازی آزمایشی، عملیات عادی، فرآیند کامل تعمیر و نگهداری تجهیزات عادی است. این یک پروژه سیستمی بسیار پیچیده است.
1. اصل کار
آسیاب عمودی یکی از انواع ماشین آلات سنگ زنی است که از اصل خرد کردن بستر مواد برای سنگ زنی مواد استفاده می کند. این یک نوع آسیاب از نوع کامل هوا است، مواد ورودی از طریق دیسک به حلقه اسپری سقوط می کنند، هوای با سرعت بالا در نزدیکی این مکان آنها را منفجر می کند، فلز و آهن سنگین به حلقه اسپری می افتند و سپس تخلیه می شوند. منطقه پودر خوب به قسمت بالایی آسیاب عمودی، جدا از طریق جداکننده، محصول نهایی وارد جمع کننده گرد و غبار مطابق با هوا برای جمع آوری آنها می شود، پودر خشن به گردش در می آید. پودر خشن و ذرات خشن با کاهش سرعت هوا به سمت بالا پرتاب می شوند، پشتیبانی را از دست می دهند، روی سطح دیسک فروکش می کنند و پس از ورود به ریل فرز وارد دایره جدید می شوند. در چند دایره، انتقال گرمایش بین ذرات و گاز باعث تبخیر آب می شود. بنابراین، آسیاب عمودی MPS توانایی سنگ زنی، انتقال، جداسازی، خشک کردن و جداسازی آهن و غیره را دارد.
2. تهویه در داخل آسیاب و کنترل دمای ورودی و خروجی
2.1 منبع هوای ورودی و تطبیق
هوای گرم ورودی از هوای زائد سیستم کوره دوار استفاده می کند، فقط اولیه از هوای گرم کوره گرمایش هوا استفاده می کند، به منظور تنظیم دمای هوا و صرفه جویی در انرژی، همچنین می تواند هوای خنک کننده و هوای در گردش را با هم ترکیب کند.
با استفاده از کوره هوای گرم که به سیستم فرآیند هوای گرم عرضه می شود، به منظور صرفه جویی در انرژی، 20٪ -50٪ هوای در گردش را از طریق شرایط رطوبت مواد مخلوط می کند. با استفاده از گازهای زائد کوره پیش کلسینه به عنوان منبع سیستم هوای گرم، انتظار می رود گازهای زائد به طور کامل وارد آسیاب شوند. در صورت وجود حاشیه ، گاز زائد از طریق لوله ها به جمع کننده گرد و غبار تخلیه می شود. اگر تمام گازهای زائد به آسیاب وارد شود که کافی نیست، می تواند ترکیب هوای خنک کننده یا هوای در گردش را از طریق دمای آسیاب ورودی گاز زباله تأیید کند.
2.2 کنترل حجم هوا، سرعت هوا و دمای هوا
a. اصل انتخاب حجم هوا
غلظت گرد و غبار گاز خروجی باید در محدوده 550-750 گرم در متر مکعب باشد، به طور معمول باید کمتر از 700 گرم در متر مکعب باشد.
سرعت هوای خطوط لوله خروجی آسیاب به طور معمول باید بزرگتر از 20 متر بر ثانیه باشد و باید از راه اندازی افقی جلوگیری شود.
سرعت استاندارد هوای حلقه اسپری 90 متر بر ثانیه است، حداکثر.محدوده نوسان باید 70٪ -105٪ باشد.
هنگامی که توانایی آسیاب مواد خوب نیست و خروجی آسیاب کم است، در عین حال حجم هوای خروجی مناسب است و سرعت هوای حلقه اسپری بسیار کم است، باید از صفحه آهنی برای سوراخ حلقه اسپری پس از غلتک استفاده شود تا منطقه تهویه کاهش یابد و سرعت هوا بهبود یابد.
اجازه دهید حجم هوا را در محدوده 75٪ -105٪ با توجه به شرایط آسیاب عمودی تنظیم کنید، اما سیستم سریال کوره و آسیاب نباید بر فرسودگی گاز کوره تأثیر بگذارد.
b. قانون کنترل دمای هوا
دمای هوای خروجی آسیاب خام نباید از 120 درجه سانتیگراد تجاوز کند، به طور معمول باید در داخل 90 ± 5 درجه سانتیگراد کنترل شود، در غیر این صورت اتصال نرم آسیب می بیند و تقسیم سیکلون می تواند برای انبساط متوقف شود.
در سیستم کوره هوای گرم که هوای گرم را تامین می کند، فقط رطوبت مواد خروجی باید الزامات را برآورده کند، دمای هوای ورودی جمع کننده گرد و غبار بیش از 16 درجه سانتیگراد بالاتر از نقطه شبنم است، دمای هوای ورودی و خروجی می تواند به درستی کاهش یابد تا در مصرف انرژی صرفه جویی شود، به طور معمول این کاهش باید کمتر از 200 درجه سانتیگراد باشد.
هنگام خشک کردن آسیاب ، دمای هوای ورودی نمی تواند از 200 درجه سانتیگراد تجاوز کند تا از خراب شدن روغن روغن کاری در داخل غلتک جلوگیری شود.
2.3 از نشت هوا در سیستم جلوگیری کنید
نشت هوا از سیستم به معنای نشت هوا از بدنه اصلی آسیاب عمودی, خطوط لوله خروجی آسیاب و جمع کننده گرد و غبار. تحت همان حجم کل هوا، نشت هوا از سیستم سرعت هوای حلقه اسپری را کاهش می دهد و باعث جبران جدی می شود. کاهش سرعت هوای خروجی باعث خروجی کمتر محصول نهایی، بارگذاری دایره ای بالاتر و اختلاف فشار بالاتر می شود. از آنجا که دور معیوب و کاهش حجم کل هوا می تواند به راحتی باعث سنگ زنی کامل و لرزش و توقف شود. و همچنین می تواند باعث ظرفیت انتقال ناکافی در داخل آسیاب و کاهش خروجی شود. در غیر این صورت، می تواند دمای هوای جمع کننده گرد و غبار را نیز کاهش دهد که برای شبنم آسان است.
اگر به منظور حفظ سرعت هوای حلقه اسپری، به روز رسانی تهویه باعث افزایش بار فن و جمع کننده گرد و غبار می شود و این باعث هدر رفتن برق می شود. در همین حال ، همچنین می تواند با ظرفیت فن و جمع کننده گرد و غبار محدود شود. بنابراین نشت هوای سیستم چیزی جز سخت به همراه ندارد بنابراین باید این کار را انجام داد. با توجه به الزامات آلمان، نشت هوای آسیاب عمودی MPS باید کمتر از 4 درصد باشد، در حالی که طبق مشخصات ما، خط هوایی باید با نشت هوا کمتر از 10 درصد طراحی شود و بنابراین نشت هوای سیستم مجاز نیست بیش از 10 درصد باشد.
3. انتخاب بین چندین نوع پارامتر
3.1 انتخاب در مورد نیروی کششی
توانایی سنگ زنی آسیاب عمودی عمدتا از دستگاه کشش هیدرولیکی ناشی می شود. در شرایط عادی، انتخاب نیروی کششی به ویژگی های ضخامت لایه مواد و مواد روی دیسک مربوط می شود، زیرا آسیاب عمودی سنگ زنی بستر مواد است، هرچه نیروی اکستروژن بزرگتر باشد، درجه خرد کردن بالاتر است، بنابراین مواد سخت تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارند. به همین ترتیب، لایه مواد ضخیم تر به نیروی کششی بالاتری نیاز دارد. یا اثر بد خواهد بود. به طور معمول ضخامت لایه مواد باید در داخل 70-85 میلی متر کنترل شود.
برای مواد با توانایی آسیاب خوب، نیروی کششی بیش از حد بزرگ نوعی زباله است، در زیر لایه مواد نازک، می تواند باعث لرزش شود در حالی که برای مواد با توانایی سنگ زنی پایه، نیروی کشش باید بزرگ باشد، لایه مواد نازک تر می تواند اثر سنگ زنی بهتری به دست آورد. انتخاب نیروی کشش به جریان موتور اصلی آسیاب بستگی دارد. در شرایط کار عادی، مجاز به تجاوز از جریان نامی (143A) نیست، یا نیروی کشش باید کاهش یابد، در حالی که اگر خروجی 190 تن در ساعت باشد، فشار غلتک باید در محدوده 150-175ber کنترل شود.
3.2 انتخاب در مورد سرعت چرخش جداکننده
عامل اصلی موثر بر ظرافت محصول، سرعت چرخش جداکننده و سرعت هوای محل است. تحت همان سرعت چرخش جداکننده، هرچه سرعت هوا بیشتر باشد، ظرافت محصول خشن تر است، در حالی که در همان سرعت هوا، سرعت چرخش جداکننده سریعتر باشد، نیروی گریز از مرکز به دست آمده ذره بیشتر است، ذره عبور شده کمتر است و ظرافت محصول ظریف تر است. در شرایط عادی، حجم هوای خروجی پایدار است، تغییر سرعت هوای محل کم است. بنابراین روش اصلی برای کنترل ظرافت محصول، کنترل سرعت چرخش جداکننده است. به طور معمول اندازه دانه محصول آسیاب عمودی یکنواخت است و باید در محدوده معقول کنترل شود که 10٪ باقیمانده با صفحه نمایش 0.08 میلی متر است و این می تواند الزامات مربوط به ظرافت کنجاله خام برای کوره دوار را برآورده کند ، زیرا بیش از حد ظریف تر می تواند خروجی را کاهش دهد ، انرژی را هدر دهد و در عین حال بارگذاری دایره ای را در داخل آسیاب اضافه می کند و این می تواند باعث اختلاف فشار شود که کنترل آن سخت است.
3.3 انتخاب ضخامت لایه مواد
آسیاب عمودی تجهیزات سنگ زنی بستر مواد ، تحت همان تجهیزات است. اثر سنگ زنی به توانایی آسیاب مواد، نیروی کشش و مقدار مواد تحمل کننده این نیروی اکسترودر بستگی دارد.
محدوده تنظیم نیروی کشش محدود است ، اگر مواد سخت باشد ، مصرف برق برای هر واحد سطح زیاد است ، در عین حال لایه مواد ضخیم تر است که باعث می شود مقدار مواد جذب این قدرت در حال افزایش باشد و این باعث افزایش پودر خشن و کاهش پودر ریز درخواستی می شود ، بنابراین خروجی پایین تر است ، مصرف برق بالاتر است، بارگذاری دایره ای بزرگتر است و کنترل اختلاف فشار بالاتر سخت است، همه اینها شرایط کار را بدتر می کند. بنابراین هنگامی که خرد کردن مواد سخت است، ضخامت لایه مواد باید کمتر باشد تا نسبت ذرات واجد شرایط در مواد اکسترود شده اضافه شود. برعکس، اگر مواد به راحتی خرد شوند، لایه مواد می تواند ضخیم تر باشد و ذره واجد شرایط نیز فراوان باشد، بنابراین لایه مواد را ضخیم تر تنظیم کنید و خروجی بر این اساس می تواند بالاتر باشد. یا باعث سنگ زنی بیش از حد و اتلاف انرژی می شود در حالی که در شرایط عادی ، ضخامت لایه مواد باید در محدوده 70-85 میلی متر کنترل شود.
4. مشکل عادی در حین عملیات
4.1 لرزش آسیاب
در حالت عادی ، آسیاب عمودی بسیار پایدار است ، لرزش 1-1.25 میلی متر بر ثانیه خواهد بود ، اما اگر تنظیم بد باشد که باعث لرزش شود ، دامنه لرزش بیش از 3.5 میلی متر بر ثانیه سیستم هشدار می دهد. بنابراین، در طول راه اندازی، مشکل اصلی لرزش خواهد بود. در حالی که دلیل اصلی لرزش این است:
اگر قسمت فلزی وارد دیسک شود، باعث لرزش می شود.
اگر هیچ آستر مواد روی میز سنگ زنی وجود نداشته باشد، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی باعث لرزش می شود. دلیل عدم وجود آستر مواد این است:
1، مقدار تخلیه. مقدار تخلیه آسیاب عمودی باید ظرفیت آسیاب عمودی را اتخاذ کند، هنگامی که مقدار تخلیه کمتر از خروجی آسیاب عمودی است، لایه مواد به تدریج نازک تر می شود، هنگامی که لایه مواد ضخامت به مقدار خاصی می رسد، تحت عملکرد نیروی کشش و وزن آن، تماس مستقیم بین غلتک و میز سنگ زنی ظاهر می شود که باعث لرزش می شود.
دوم ، سختی مواد کم است و شکنندگی خوب است. هنگامی که مواد دارای شکنندگی خوب، سختی کم و نیروی کشش بالا هستند، حتی یک لایه مواد خاص وجود دارد، فشار دادن خالی فوری می تواند باعث لرزش شود.
3rd ، حلقه نگهداری کم. هنگامی که مواد توانایی آسیاب و شکنندگی خوبی دارند در حالی که حلقه نگهدارنده کم است، تضمین ضخامت پایدار لایه مواد دشوار است، بنابراین اگر مواد توانایی آسیاب خوبی داشته باشند، حلقه نگهدارنده باید بر این اساس به روز شود.
چهارم ، سنگ زنی کامل و لرزش. به این معنی که سنگ زنی کامل پس از فرونشست مواد در داخل آسیاب تقریبا می تواند غلتک را دفن کند.
دلایل سنگ زنی کامل این است: مقدار تخلیه بیش از حد زیاد باعث افزایش بار دایره ای در داخل آسیاب می شود. سرعت چرخش بیش از حد سریع جداکننده باعث افزایش بار دایره ای در داخل آسیاب می شود. بار دایره ای بیش از حد بزرگ باعث پودر بیش از حد می شود که از ظرفیت انتقال هوا در داخل آسیاب فراتر می رود. جریان هوا در داخل آسیاب کافی نیست که باعث نشت هوای زیاد سیستم یا تنظیم نامناسب می شود.
4.2 در مورد remuage
در شرایط عادی، سرعت هوای حلقه جت آسیاب عمودی MPS حدود 90 متر بر ثانیه است که می تواند مواد را منفجر کند، در عین حال اجازه می دهد ناخالصی هایی مانند فلز و سنگ با چگالی بیشتر از طریق حلقه جت به صفحه قراضه بیفتند و سپس از آسیاب تخلیه می شوند، بنابراین ناخالصی کمی تخلیه می شود که طبیعی است. این فرآیند remuage نامیده می شود. اما اگر بدیهی است که remuage اضافه شود، باید تنظیم شود و شرایط کار را کنترل کند. دلایل جبران خسارت زیاد سرعت هوای بسیار کم حلقه جت است. دلایل سرعت پایین رینگ جت عبارتند از:
1، تهویه سیستم عدم تعادل است. به دلیل اشتباه دبی سنج هوا یا دلایل دیگر، تهویه سیستم تا حد زیادی کاهش می یابد. کاهش سرعت هوا از حلقه جت باعث remuage بزرگ.
نشت هوای دوم سیستم سروز است. اگرچه مقدار جریان هوای فن و دبی سنج هوا کاهش نمی یابد، اما به دلیل نشت زیاد هوای خطوط لوله، سیکلون آسیاب و گرد و غبار، سرعت هوای رینگ جت کاهش می یابد که باعث جبران جدی می شود.
3 منطقه تهویه حلقه جت خیلی بزرگ است. این پدیده به طور معمول بر روی مواد آسیاب آسیاب با توانایی آسیاب بد ظاهر می شود، به دلیل توانایی سنگ زنی باس، اگر همان ظرفیت باید حفظ شود، مشخصات آسیاب عمودی انتخاب شده بزرگتر خواهد بود، با این حال خروجی اضافه نشده است، تهویه نباید با توجه به مشخصات بزرگ شود اما
چهارم آسیب دستگاه آب بندی در داخل آسیاب، دستگاه آب بندی بین پایه میز سنگ زنی و بدنه براکت پایین آسیاب و دو دستگاه آب بندی بالا و پایین در میان قطب های لیکرا وجود دارد، اگر این دستگاه های آب بندی آسیب ببینند، نشت هوا جدی خواهد بود که بر سرعت هوا حلقه جت تأثیر می گذارد و باعث جبران جدی تر می شود.
5 شکاف بین میز سنگ زنی و حلقه جت افزایش می یابد. به طور معمول شکاف به طور معمول 5-8 میلی متر است ، اگر قطعات آهنی که برای تنظیم شکاف استفاده می شود سایش یا خاموش شود ، شکاف بزرگ می شود ، هوای گرم از این شکاف عبور می کند که سرعت هوا حلقه جت را کاهش می دهد و باعث افزایش مجدد می شود.
4.3 درباره کنترل اختلاف فشار
اختلاف فشار به معنای اختلاف فشار استاتیک بین محفظه سنگ زنی در قسمت پایین جداکننده و ورودی هوای گرم در حین کار است، این اختلاف فشار عمدتا از دو بخش تشکیل شده است، یکی از مقاومت در برابر تهویه بخشی است که باعث ایجاد حلقه جت برای ورود هوای گرم می شود، در شرایط عادی، حدود 2000-3000Pa است. و دیگری این است که فضای بین قسمت بالایی رینگ جت و (قسمت پایینی جداکننده) نقطه ضربه زدن فشار پر از فشار هیدرولیکی مواد معلق است، در حالی که مجموع این دو مقاومت اختلاف فشار آسیاب را تشکیل می دهد. در شرایط عملیاتی عادی، خروجی حجم هوا آسیاب می تواند در محدوده معقول 30-50 متر نگه داشته شود، سرعت هوای خروجی حلقه جت به طور معمول حدود 90 متر بر ثانیه است، بنابراین تغییرات مقاومت محلی حلقه جت کوچک است، تغییر اختلاف فشار آسیاب بستگی به تغییر مقاومت هیدرولیکی در داخل محفظه سنگ زنی دارد. این تفاوت عمدتا به دلیل تغییر حجم مواد معلق ایجاد می شود، در حالی که حجم مواد معلق به حجم تغذیه بستگی دارد، دیگری به حجم مواد دایره ای در داخل محفظه سنگ زنی بستگی دارد، حجم تغذیه عاملی است که باید کنترل شود، در شرایط عادی، پایدار است، بنابراین تغییر اختلاف فشار به طور مستقیم حجم مواد دایره ای در داخل محفظه سنگ زنی را منعکس می کند.
در شرایط کاری عادی، اختلاف فشار آسیاب پایدار است، این بدان معنی است که حجم مواد ورودی و حجم مواد خروجی به تعادل دینامیکی رسیده است، بار در گردش پایدار است. هنگامی که این تعادل مختل می شود، بار گردش تغییر می کند، اختلاف فشار بر این اساس تغییر می کند. اگر تغییر اختلاف فشار را نتوان به طور موثر کنترل کرد، این باعث نتیجه وحشتناک می شود، عمدتا به شرح زیر:
1 ، کاهش اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی کمتر از حجم مواد خروجی است ، بار گردش خون کاهش می یابد ، ضخامت بستر مواد به تدریج نازک تر می شود ، هنگامی که به محدودیت می رسد ، باعث لرزش می شود و سنگ زنی را متوقف می کند.
دوم، به تدریج افزایش اختلاف فشار نشان می دهد که حجم مواد ورودی بزرگتر از حجم مواد خروجی است، بار گردش به تدریج اضافه می شود، در نهایت باعث بستر مواد ناپایدار یا ترمیم جدی می شود که باعث سنگ زنی کامل و لرزش و توقف می شود.
دلیل افزایش اختلاف فشار این است که حجم مواد ورودی بزرگتر از حجم مواد خروجی است، به طور معمول ناشی از تغذیه نامناسب نیست، بنابراین به دلیل فرآیند متغیر غیر منطقی باعث کاهش حجم مواد خروجی می شود. مواد خروجی باید محصول واجد شرایط باشد. اگر راندمان سنگ زنی بستر مواد پایه باشد، باعث کاهش مواد خروجی می شود و حجم گردش اضافه می شود. اگر راندمان سنگ زنی خوب باشد اما راندمان جداسازی کم باشد ، باعث کاهش مواد خروجی نیز می شود.
عواملی که می توانند بر راندمان سنگ زنی تأثیر بگذارند به شرح زیر است:
1 نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیک
در همین شرایط، اگر نیروی سفت کننده دستگاه سفت کننده هیدرولیک بزرگتر شود، فشار مثبت مواد بر روی بستر مواد بزرگتر خواهد بود و اثر سنگ زنی بهتر خواهد بود. اما نیروی سفت شدن بیش از حد زیاد می تواند احتمال لرزش را افزایش دهد، جریان موتور بر این اساس اضافه می شود. بنابراین اپراتور باید مقدار ثابت نیروی سفت کننده را با توجه به توانایی سنگ زنی ، خروجی و ظرافت مواد ، شکل ، ضخامت و لرزش بستر مواد در نظر بگیرد ، در عین حال هنگامی که خروجی 190 تن در ساعت است ، فشار غلتکی باید در 150-175ber کنترل شود.
ضخامت 2 بستر مواد
بر اساس نیروی سفت کننده ثابت، ضخامت های مختلف بستر مواد، اثر فشار خرس می تواند متفاوت باشد. به خصوص مواد دارای توانایی آسیاب متفاوتی هستند، تنش شکست درخواستی آن متفاوت خواهد بود، بنابراین بهترین مقدار ضخامت بستر مواد باید متفاوت باشد و به طور معمول باید در 70-85 میلی متر کنترل شود.
3 ، سطح اکسترودر میز سنگ زنی و غلتک
در طول فرآیند تولید ، مطابق با سایش میز سنگ زنی و غلتک ، اثر سنگ زنی کاهش می یابد ، به دلایل متغیر می تواند باعث ناهمواری سطح اکسترودر بین میز سنگ زنی و غلتک شود که به نظر می رسد بیش از حد آسیاب جزئی یا عدم وجود نیروی اکسترودر برای بخشی به نظر می رسد ، بنابراین اثر سنگ زنی بد خواهد بود. بنابراین میز سنگ زنی و آستر غلتکی بهتر است با هم مبادله شوند ، در غیر این صورت اثر سنگ زنی کاهش می یابد.
چهارمین شکنندگی مواد
شکنندگی مواد می تواند تا حد زیادی بر اثر سنگ زنی تأثیر بگذارد، طراحی و انتخاب آسیاب عمودی به پارامترهای آزمایش مواد و درخواست ظرفیت بستگی دارد. اما لطفا به آن توجه کنید: همان آسیاب عمودی برای مواد معدنی مختلف، مواد با شکنندگی متفاوت مواد استفاده می شود. پارامترهای مربوطه باید به موقع تنظیم شوند تا از تغییر اختلاف فشار جلوگیری شود.
اثر جداسازی عامل اصلی است که بر بار گردش تأثیر می گذارد. این به معنای وضعیت جداسازی مواد واجد شرایط و تخلیه به موقع از آسیاب است. اثر جداسازی به سرعت چرخش جداکننده و جریان سیال تشکیل شده توسط سرعت هوا در داخل آسیاب بستگی دارد. در شرایط عادی، سرعت چرخش جداکننده افزایش می یابد، محصول خروجی ریزتر می شود، در حالی که تحت سرعت چرخش ثابت جداکننده، سرعت هوا در داخل آسیاب افزایش می یابد، محصول خروجی خشن تر می شود. به طور معمول این دو پارامتر باید پایدار و متعادل باشند.
پنجم ، گرمایش سیستم آسیاب و آسیاب
فقط فرآیند سنگ زنی، خشک کردن و جداسازی همه تحت عملیات خوب هستند، عملکرد کل آسیاب عمودی پایدار خواهد بود. به منظور اضافه کردن رطوبت مواد اولیه، کل سیستم باید برای مدت زمان مشخصی قبل از شروع آسیاب عمودی از قبل گرم شود (گرمایش مداوم، پیش گرم کردن آهسته برای جلوگیری از گرم شدن جزئی) یا آسیاب عمودی انرژی گرمایی بیشتری را در طول فرآیند خشک کردن مواد اولیه در دمای پایین مصرف می کند، در عین حال محصول نهایی مرطوب خواهد بود - بنابراین فرآیند انتقال کنجاله خام به سیلو و استخراج کنجاله خام از سیلو کنجاله خام همان مشکل را برآورده می کند. در عین حال، بلوک مواد اولیه در منطقه سنگ زنی بیشتر می شود. اگر مواد اولیه به میز آسیاب یا غلتک بچسبد، باعث لرزش بیش از حد یا سرریز شدن کنجاله خام می شود. آسیاب گرمایش لازم است که می تواند از فشار بیش از حد گرم بین قطعات سنگ زنی ، غلتک و میز سنگ زنی جلوگیری کند. از آنجا که وزن و ضخامت غلتک و میز سنگ زنی زیاد است ، دمای داخلی در مدت زمان بسیار طولانی کمتر از دمای بیرونی خواهد بود - تراکنش گرما و ظرفیت حرارتی. این توزیع ناهموار دما - کولر داخلی بخاری بیرونی - فشار گرمایی را تشکیل می دهد که می تواند باعث ترک خوردن قطعات شود. بنابراین افزایش ورودی آسیاب قائم باید کند باشد. از آنجایی که حداقل انرژی گرمایی مورد استفاده برای فرآیند خشک کردن مربوط به دمای ورودی (بالاتر از 120 درجه سانتیگراد) است، بنابراین گرم کردن آسیاب عمودی در حین کار غیرممکن است - ابتدا با دمای ورودی پایین تر (95-120 درجه سانتیگراد) پیش گرم کنید. در طول فرآیند گرمایش، هوای کافی در داخل آسیاب برای تقویت گرمایش قطعات وجود دارد. هوای کافی باعث می شود اختلاف فشار داخلی بیشتر از 5 میلی بار باشد. گرمایش باید حداقل تا زمانی که دمای خروجی و دمای فیلتر کیسه ای به 85 درجه سانتیگراد برسد و به مدت یک ساعت گرمایش مداوم داشته باشد، حفظ شود.
ششم، پارامترهای مهم فرآیند
اپراتور آسیاب عمودی باید پارامترهای فرآیند را تنظیم کند، سپس از طریق مقایسه با پارامترهای واقعی فرآیند و تغییر نقطه تنظیم برای اطمینان از عملکرد قابل اعتماد تجهیزات.
A. ظرفیت: از کوره هوای گرم برای تأمین گرما 120-150 تن در ساعت استفاده می کند ، از گاز زباله در دم کوره برای تأمین گرما 190 تن در ساعت استفاده می کند
ب. اختلاف فشار: 30-50MBER
ج. لرزش کاهنده: 1-2.5 میلی متر بر ثانیه (زنگ هشدار زمانی که بزرگتر از 3.5 میلی متر بر ثانیه باشد)
د دمای خروجی آسیاب: 90±5 درجه سانتیگراد
E. ضخامت تخت مواد: 70-85 میلی متر
F. فشار نیروی سفت کننده هیدرولیک: (اگر 120-150 تن در ساعت) 120-150 بر ، (190 تن در ساعت) 150-175 بر
G. فشار ورودی آسیاب: <-5mber
H. اختلاف فشار فیلتر کیسه: <1700Pa
دمای هوای ورودی آسیاب: <260 درجه سانتیگراد
J. دمای تحمل کاهنده: <70 درجه سانتیگراد
K. دمای جعبه روغن کاهنده: <60 درجه سانتیگراد
L: دمای تحمل موتور اصلی: <65 درجه سانتیگراد
M. دمای فیلتر کیسه ورودی: <200 درجه سانتیگراد
7. قبل از بارگیری مواد در آسیاب
به منظور شروع موفقیت آمیز آسیاب عمودی؛ شرایط فرآیند آسیاب باید خوب باشد.
مواد اولیه بسیار کم در داخل آسیاب باعث لرزش بیش از حد زیاد هنگام شروع می شود。 بنابراین هنگامی که 1 شروع می شود یا پس از تعمیر و نگهداری شروع می شود ، باید سنگ آهک را در آسیاب یا مقیاس مخلوط بارگیری کند. این کار را می توان با دو روش زیر اجرا کرد: شروع گروه تغذیه از طریق حالت زنده، از طریق لغو آسیاب و تغذیه به هم پیوسته برای شروع در حالی که آسیاب در وضعیت توقف است. گروه تغذیه زمانی متوقف می شود که آسیاب مواد اولیه کافی داشته باشد. سپس مواد اولیه را به طور مساوی در داخل آسیاب با بیل به صورت دستی توزیع کنید. اگر آسیاب بیش از حد پر باشد، رانندگی اصلی اضافه بار خواهد بود، اکنون باید مقداری از مواد اولیه از آسیاب خارج شود.
هشتم ، آماده سازی برای شروع آسیاب عمودی
شروع آسیاب عمودی باید با ترتیب تنظیم با توجه به زنجیره مطابقت داشته باشد.
قبل از شروع آسیاب، گروه انتقال مواد اولیه، گروه کانال هوا و گروه تامین روغن کاهنده را شروع کنید.
با توجه به ایمنی و شروع موفقیت آمیز قبل از شروع، بررسی زیر را انجام دهید.
a. بررسی کنید که آیا تمام سیستم آسیاب عمودی به پایان رسیده است یا خیر، همه درها بسته شده اند و تأیید کنید که هیچ در مکان خطرناک نیست. با توجه به ایمنی، از طریق تلفن یا تلفن به شخص میدانی اطلاع دهید.
b. بررسی کنید که آیا آسیاب به درستی گرم شده است یا پس از آخرین عملیات، خنک نشده است و در عین حال باید زمان گرمایش و دمای خروجی را در نظر بگیرید. دمای خروجی نباید بیش از 90 درجه باشد.
ج وضعیت پر شدن آسیاب را بررسی کنید - خیلی خالی، طبیعی یا خیلی پر - در صورت لزوم اقدامات مربوطه را انجام دهید. درجه پر کردن آسیاب به آخرین وضعیت توقف بستگی دارد - مقدار بارگیری قبل از توقف ، توقف انرژی یا فرآیند توقف.
د بررسی کنید که آیا لایه مواد اولیه در مقیاس مخلوط وجود دارد یا خیر.
e. بررسی کنید که تمام تجهیزات لازم در حالت فعال باشند و هیچ مشکلی در نمایش وجود نداشته باشد.
I. تمام تجهیزات گروه تغذیه در حال آماده سازی است ، سطل تغذیه دارای سنگ آهک کافی است
ii. raw سیلو غذا فضای کافی دارد
III دمای روغن و سطح روغن کاهنده باید مناسب باشد
IV. بررسی کنید که عملکرد سیستم پاشش آب آسیاب عمودی و موتور آب بندی طبیعی است
v. آب خنک کننده و خط لوله و شیر دروازه آن را بررسی کنید
VI. هوای فشرده برای تمیز کردن فیلتر کیسه
VII. همه گروه ها در حالت کنترل مرکزی هستند و آماده هستند
VIII. بررسی کنید که آیا تمام پارامترهای فرآیند در مکان معقول تنظیم شده اند یا خیر و نقطه تنظیم را بررسی کنید
IX. سرعت جداکننده
X. سرعت جریان هوا
I. محل دریچه لوور فن
II. فشار سیستم هیدرولیک کششی
نهمین راه اندازی آسیاب عمودی
تمام آماده سازی برای شروع به پایان رسیده و سفارش شروع برای شروع به گروه آسیاب ارسال می شود. هنگامی که محرک اصلی آسیاب شتاب می گیرد، اپراتور باید جریان موتور اصلی محرک و وضعیت اختلاف فشار آسیاب را کنترل کند. پس از به دست آوردن مقدار طبیعی، سفارش شروع به گروه تغذیه ارسال می شود. سفارش شروع به شرح زیر است:
گروه تغذیه غذای خام را شروع کنید. گروه بازگشت خاکستر برج تهویه مطبوع؛ فیلتر کیسه و گروه انتقال تخلیه؛ گروه دمنده اگزوز در دم کوره؛ گروه انتقال تخلیه غذای خام؛ گروه گردش بیرونی آسیاب عمودی و تخلیه کننده قفل هوا؛ ایستگاه روغن نازک کاهنده آسیاب عمودی، دستگاه کشش هیدرولیک، ایستگاه روغن نازک موتور اصلی و فن سیستم؛ جداکننده و موتور آب بندی؛ فن سیستم؛ گروه انتقال در پایین سیلو ترکیب؛ گروه پاشش آب آسیاب عمودی؛ حمل غلتک و موتور اصلی رانندگی برای شروع؛ تغذیه و رول پایین.
توجه: راه اندازی دوم موتور اصلی نباید کمتر از 30 دقیقه پس از آخرین زمان توقف موتور اصلی باشد.
آسیاب را در 5-15 دقیقه اول ثابت کنید. اپراتور باید پارامترهای فرآیند را به دقت نظارت کند و مراحل صحیح را انجام دهد.
پارامترهایی که می توانند ثبات را نشان دهند:
I. لرزش کاهنده
دوم اختلاف فشار آسیاب
III جریان رانندگی اصلی آسیاب
IV سرعت جریان هوا آسیاب
v. جریان موتور در گردش
VI دمای خروجی آسیاب
VII. ضخامت بستر مواد
اپراتور باید از طریق تنظیم پارامترهای زیر از درخواست فرآیند اطمینان حاصل کند:
I. محل دریچه فن در گردش و سایر دریچه های لوور
دوم دما و حجم هوای گرم
III مقدار تغذیه
IV سرعت چرخش جداکننده
V. سیستم هیدرولیک کشش فشار
دهمین سیستم خارجی آسیاب عمودی
10.1 جمع آوری گرد و غبار و انتقال محصول نهایی
محصول نهایی جداکننده برای جمع آوری گرد و غبار وارد سیکلون می شود. گازهای زائد به حرکت خود ادامه می دهند و از طریق فن در گردش، فیلتر کیسه ای در دم کوره، دمنده اگزوز در دم کوره وارد جو می شوند. محصول نهایی سیکلون از طریق تقسیم قفل هوا، ناودان شارژ هوا و بالابر تغذیه وارد سیلو غذای خام می شود. محصول نهایی فیلتر کیسه ای از طریق نوار نقاله اسکرابر ، نوار نقاله پیچ ، بالابر ، ناودان شارژ هوا و بالابر تغذیه به سیلو وارد سیلو می شود.
10.2 تامین هوای گرم و فرسودگی گازهای زائد
هوای گرم اولیه توسط هوای گرم تأمین می شود ، پس از تولید عادی ، گاز زباله برای خشک کردن مواد ، جداکننده ، سیکلون جمع آوری گرد و غبار ، فن در گردش ، فیلتر کیسه ای در دم کوره و فن اگزوز در دم کوره از طریق خروجی برج تهویه مطبوع وارد آسیاب عمودی می شود و سپس وارد جو می شود.
10.3 وزن و تغذیه مواد اولیه
سنگ آهک ، ماسه سنگ ، پودر آهن ، مواد etc. raw از طریق سیلو مخلوط ، فیدر پیش بند یا تخلیه بدون مانع ، مقیاس تسمه ، نوار نقاله تسمه تغذیه ، شیر سه طرفه برقی هیدرولیک و فیدر قفل هوا وارد آسیاب عمودی می شوند.
10.4 گردش تخلیه خارجی درشت حلقه هوا
قطعات آهنی مجاز به ورود به آسیاب عمودی نیستند
بخشی از درشت برای آسیاب مجدد توسط فیدر کمربند از طریق تخلیه خارجی حلقه هوا، فیدر برقی و بالابر به آسیاب تغذیه می شود.
یازدهمین سیستم بدنه اصلی آسیاب عمودی
پارامترهای نامی
آسیاب غلتکی عمودی عرضه شده (مدل MPS 4000B) دارای پارامترهای زیر است، آسیاب مخلوط و خشک مواد اولیه سیمان:
| مواد تغذیه: Diwei 1 Mix Diwei 2 Mix |
| مخلوط مواد اولیه سیمان مخلوط مواد اولیه سیمان |
| ترکیب: ترکیب: |
| 85.07٪ سنگ آهک 88.01٪ سنگ آهک |
| 14.18٪ ماسه سنگ 10.38٪ ماسه سنگ |
| 0.75٪ پودر آهن 1.61٪ پودر آهن |
| رطوبت تغذیه: حداکثر 8٪ حداکثر 8٪ |
| اندازه دانه تغذیه: 0-80 میلی متر 0-80 میلی متر |
| خروجی محصول نهایی: 190 تن در ساعت 180 تن در ساعت |
| (قطعات سایش) (قطعات پوشیدن) |
| 205 تن در ساعت (خروجی نهایی محصول نهایی 200 تن در ساعت (خروجی نهایی محصول نهایی |
| در صورت استفاده از قطعات سایش جدید) در صورت استفاده از قطعات سایش جدید) |
| ظرافت محصول نهایی: ≤10٪ R 0.080 میلی متر ≤10٪ R 0.080 میلی متر |
| رطوبت استراحت: ≤0.5٪ ≤0.5٪ |
| هنگامی که رطوبت تغذیه 5.7 است، هوای گرم (قبل از آسیاب) استفاده می شود): |
| سرعت جریان: 214،505 نیوتن متر مکعب در ساعت 218،668 نیوتن متر مکعب در ساعت |
| درجه حرارت: 229 °C 220 °C |
عملیات آسیاب
درب تهویه باز باعث می شود هوای زائد کوره وارد آسیاب عمودی شود.
مقیاس کمربند ترکیبی مواد را از سطل تغذیه اندازه گیری می کند و سپس مواد اندازه گیری شده از طریق نوار نقاله تسمه ای به آسیاب ارسال می شود در حالی که بر روی نوار نقاله تسمه ای برای آسیاب یک جداکننده آهن و یک فلزیاب نصب می شود. جداکننده آهن فلز مغناطیسی را از مواد تغذیه حذف می کند و فلزیاب شروع به تخلیه قطعات فلزی غیر مغناطیسی می کند. ناودان شاخه مواد را قبل از آسیاب به شیر قفل هوا سیکلون ارسال می کند که می تواند هوا و گرما را قفل کند یا مواد را به محفظه میانی بفرستد.
از گازهای زائد کوره برای خشک کردن مواد استفاده می شود. کوره هوای گرم نصب شده فقط برای گرمایش آسیاب در طول تولید آزمایشی و توقف استفاده می شود. مواد در داخل آسیاب به پایان رسید و خشک می شوند. ظرافت محصول از طریق تنظیم روتور جداکننده کنترل می شود.
محصول نهایی با جریان هوا از طریق سیکلون دو خطی برای جداسازی هوا و محصول نهایی از جداکننده خارج می شود. فیلتر کیسه پایین پودر جریان هوا را از بین می برد.
حجم هوا را از طریق تنظیم محل دریچه لوور بالایی یا درب تهویه تنظیم کنید.
هوای در گردش باید از طریق شیر کنترل تنظیم کنترل شود.