زمان انتشار: ۱۷ دسامبر ۲۰۱۹
پرس غلتکی/آسیاب غلتکی/تجهیزات سنگ زنی/پیش سنگ زنی CKP/آسیاب عمودی سیمان/آسیاب عمودی سربار/آسیاب عمودی زغال سنگ/شرکت گروه پنگ فی جیانگسو
چکیده: در سال های اخیر، رعایت فرآیند سخت کاری ساحلی و فرآیند تولید و به روزرسانی تدریجی فناوری کنترل فرآیند، فرآیند و تجهیزات سنگ زنی سیمان عمدتا بر پایه آسیاب توپی است که با آسیاب عمودی با بازده بالا، آسیاب غلتکی و غیره ترکیب فرآیندی این تجهیزات است، در حالی که با افزایش تجهیزات سنگ زنی و فناوری کنترل فرآیند بالابر مواجه است هوشمند سازی تا بتواند الزامات افزایش اندازه تولید سیمان را برآورده کند. فناوری آسیاب غلتکی یک فناوری پیشرفته و بالغ برای سنگ زنی است که از جداکننده استاتیک نوع V و آسیاب غلتکی تشکیل شده است، مزیت های یکپارچه ای در کیفیت بالا، تولید بالا و مصرف پایین در فرآیندهای مختلف آسیاب غلتکی دارد.
کلمات کلیدی: آسیاب غلتکی نوع جدید سنگ زنی ترکیبی سیستم سنگ زنی سیمان کیفیت بهره وری آسیاب مزایای یکپارچه
الف. مزایای سنگ زنی ترکیبی
الف. صرفه جویی در انرژی، حفاظت از محیط زیست برای تضمین کیفیت سیمان
سنگ زنی در فرآیند تولید سیمان بسیار مهم است، اما مهم نیست آرد خام (نیمه تمام) یا سیمان (محصول نهایی) از طریق آسیاب به دست آید. تولید سیمان یک تنی باید حدود ۳ یا ۵ تن مواد مختلف را سنگ زنی کند، مصرف برق بین ۱۰۰ تا ۱۱۰ کیلووات ساعت خواهد بود که در این میان ۶۰ تا ۷۰ درصد مصرف برق صرف سنگ زنی می شود. با توجه به هیدراتاسیون، سخت کاری و استفاده مؤثر از خاصیت سیمانیتی، استحکام به ویژه مقاومت در اوایل، هرچه سیمان ریزتر آسیاب شود، بهتر است و این می تواند خونریزی آن را بهبود بخشد، در حالی که سیمان باید توزیع اندازه دانه های محصول را نیز در نظر بگیرد که کیفیت سیمان را از طریق صرفه جویی انرژی و حفاظت محیط زیست تضمین می کند.
ب. اجرای هدف بزرگ
صرفه جویی در انرژی نقطه کلیدی برای ترویج توسعه مستمر کل جامعه و تحقق هدف بزرگ جامعه ای نسبتا شکوفا است. صنعت مصرف کننده اصلی انرژی و مواد خام است، در حالی که صنعت سیمان مصرف کننده بزرگ انرژی است، بنابراین صرفه جویی و کاهش مصرف انرژی به وظایف بلندمدت و مهم صنعت سیمان ما تبدیل شده و نکته کلیدی اجرای این هدف بر افزایش بازده آسیاب و کاهش مصرف انرژی در سنگ زنی استوار استوار است. در تولید واقعی، سیستم پیش سنگ زنی که نماینده پرس غلتکی است، اصلی ترین عامل سنگ زنی است. پیش آسیاب را می شد به پیش آسیاب دایره ای، آسیاب با مخلوط کن، آسیاب ترکیبی و نیم آسیاب تقسیم کرد. در مقایسه با فرایند آسیاب بسته کلاس اول آسیاب توپی، فرایند ترکیبی آسیاب و نیم آسیاب مزایای آشکاری دارد. اگرچه سیستم سنگ زنی نیمه نهایی تأثیر بهتری در به روزرسانی تولید دارد، اما تأثیر آن بر صرفه جویی انرژی کمی کمتر از سنگ زنی ترکیبی است و انتخاب تجهیزات محدودیت های مرتبطی دارد، بنابراین در طراحی مهندسی واقعی، فرآیند سنگ زنی ترکیبی به طور گسترده استفاده شده است. به ویژه در پروژه به روزرسانی تولید فعلی، به دلیل محدودیت ظرفیت تجهیزات اصلی (به ویژه ظرفیت جداکننده اصلی کافی نیست)، بنابراین اگر فرآیند سنگ زنی نیمه نهایی استفاده شود، محدودیت بیشتری دارد، اما فرآیند پیش سنگ زنی دایره ای و ترکیبی امکان پذیری بیشتری دارد، در حالی که فرآیند سنگ زنی ترکیبی می تواند اثر صرفه جویی انرژی و به روزرسانی تولید بهتری داشته باشد.
ب. اقدامات اصلی برای بهبود تولید و کاهش مصرف توان در سنگ زنی ترکیبی
الف. اندازه متوسط دانه های سیمان
در سنگ زنی سیمان، حتی اندازه یک دانه نیست بلکه یک گروه ذرات با اندازه دانه متفاوت است، بنابراین هنگام توصیف ریز بودن سیمان، فقط از باقی مانده استفاده کنید تا به سادگی نشان دهید: تقریبا ۹۰٪ ذره سیمان می تواند از صفحه عبور کند، اما اندازه دانه این مواد زیر صفحه واضح نیست و بنابراین همان باقی مانده است. بلین می توانست تفاوت را نشان دهد. اندازه متوسط دانه ذرات سیمان برابر است با
ب. سیمان بلین
استاندارد سیمان خارجی شاخص سطح خاص را نشان می دهد، معمولا از روش بلین برای آزمایش سطح خاص سیمان استفاده می شود، استاندارد ملی ما برای سیمان پرتلند و کلینکر همانند کشورهای خارجی بوده است. سیمان بلین رابطه بهتری با اجراهای سیمانی دارد. سطح خاص سیمان نهایی و استحکام مکانیک فیزیکی آن رابطه بهتری داشته اند، در حالی که سطح خاص محصول نهایی معمولا خیلی بالا نیست که این موضوع تلاش برای فعال سازی هیدراته را محدود می کند. در فرآیند تولید واقعی، از اقدامات فنی زیر برای به روزرسانی سیمان بلین به بیش از ۳۵۰ متر مربع در کیلوگرم استفاده می شود.
ج. درجه بندی اندازه دانه های سیمان
بر اساس آزمایش های بلندمدت در بازارهای داخلی و خارجی، درجه بندی ذرات سیمان عامل کلیدی عملکرد سیمان است؛ در حال حاضر بهترین درجه بندی ذره سیمان جهانی می تواند ۳ تا ۳۲ میکرومتر باشد، در حالی که ذره ۳ تا ۳۲ میکرومتر نقش مهمی در به روزرسانی مقاومت داشته است، توزیع آن بر اندازه دانه ها پیوسته است و مقدار کل نباید کمتر از ۶۵٪ باشد؛ ذره ۱۶ تا ۲۴ میکرومتر تأثیر زیادی بر عملکرد سیمان دارد، هرچه محتوای آن بیشتر باشد، بهتر است؛ ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر که به راحتی می تواند پوسته پوسته شود، بنابراین بهتر است بیش از ۱۰٪ نباشد؛ ذره ای بیش از ۶۴ میکرومتر فعالیت کمتری دارد. اگر توزیع ذره سیمان (درجه بندی ذره) خوب نباشد، این موضوع بر نیاز آب (قابلیت کار) در هیدراتاسیون سیمان تأثیر می گذارد، اگر مصرف آب را برای رسیدن به قوام استاندارد ملات سیمان اضافه کنیم، در نهایت مقاومت سیمان یا بتن سطحی پس از سخت شدن کاهش می یابد. بنابراین دستیابی به شاخص درجه بندی ذرات سیمان بسیار مهم است. ضریب گردی سیمان در بازارهای داخلی و خارجی حدود ۰.۶۷ است. میانگین ارزش گردی کارخانه سیمان بزرگ و متوسط که توسط مؤسسه توسعه مصالح ساختمانی و پژوهشی اندازه گیری شده است، ۰.۶۳ است و نوسانات بین ۰.۵۱ تا ۰.۷۳ می باشد. طبق آزمایش ها، کارخانه گرد بودن ذرات سیمان از ۰.۶۷ به ۰.۸۵ بهبود یافته است، مقاومت فشاری ملات سیمان ۲۸d می تواند ۲۰ تا ۳۰ درصد بهبود یابد.
ترکیب ذرات معقول سیمان به این معناست که این ترکیب می تواند حداکثر ظرفیت ژله شدن کلینکر سیمان را اعمال کند و نزدیک ترین چگالی حجمی را به کار گیرد. ظرفیت ژله شدن کلینکر به سرعت هیدراته شده ذره و میزان هیدراتاسیون مربوط می شود، در حالی که چگالی کلی بر اساس محتوای ذرات در اندازه های مختلف تعیین می شود. استفاده از باقی مانده ۴۵ میکرومتر می تواند به کسب وکار کمک کند تا میزان ذرات مؤثر سیمان را درک کند، در حالی که استفاده از سطح خاص می تواند محتوای ذرات ریز مرتبط با نیاز آب سیمان را درک کند. ترکیب این دو می تواند پارامترهای فرآیند سنگ زنی را کنترل کند تا عملکرد سیمان را بهینه کند.
زمان هیدراتاسیون کامل ذره کلینکر بزرگ تر از ۴۵ میکرومتر بسیار طولانی است و سهم مقاومت سیمان بسیار کم است؛ تولید هیدراتاسیون کلینکر و گلیزیشن دلیل اصلی ظرفیت ژله شدن سیمان است. میزان هیدراتاسیون ذره سیمان می تواند تعیین کننده ظرفیت ژله سازی سیمان باشد. میزان هیدراتاسیون کلینکر به نوع کانی و بعد ذره بستگی دارد.
در حال حاضر، درجه بندی ذرات با بهترین عملکرد به این صورت است: مقدار کل ذره ۳ تا ۳۲ میکرومتر نباید کمتر از ۶۵ باشد، ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر نباید از ۱۰٪ بیشتر باشد، ذره ای که بالاتر از ۶۵ میکرومتر باشد باید صفر باشد و هیچ ذره ای کمتر از ۱ میکرومتر نباشد. از آنجا که 3.32 میکرومتر نقش مهمی در به روزرسانی استحکام دارد، به ویژه ذره 16-24 میکرومتر برای عملکرد سیمان بسیار مهم است، هرچه محتوا بیشتر باشد، بهتر است؛ ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر به راحتی پوسته پوسته می شود، ذره کوچک کمتر از ۱ میکرومتر می تواند هنگام مخلوط شدن با آب اضافه شده هیدراته شود، عملکرد مقاومت بتن بسیار کم است و این می تواند بر مناسب بودن سیمان و افزودنی تأثیر بگذارد و عملکرد سیمان را تحت تأثیر قرار داده و منجر به ترک خوردگی بتن شود که به شدت دوام بتن را تحت تأثیر قرار می دهد؛ هیدراتاسیون ذره ای بزرگ تر از ۶۵ میکرومتر بسیار کند است و سهم آن در مقاومت ۲۸ درجه بسیار کم است.
در فرآیند ثابت، باقی مانده ۴۵ میکرومتر سیمان و بلین باید در محدوده معقولی کنترل شود تا ذره کمتر از ۳ میکرومتر و بالاتر از ۴۵ میکرومتر نباشد و در نتیجه عملکرد سیمان خوب و هزینه تولید پایین تری داشته باشد. این روش کنترل ریزی، مزایای سهولت عملکرد و کنترل مؤثر نسبت به سایر روش ها را دارد. فقط کافی است نمونه برداری کنم، سپس غربالگری و آزمایش و اندازه گیری کنم که می تواند نشانه ای از عملکرد کارخانه باشد.
بهبود خروجی سیستم سنگ زنی سیمان و کاهش مصرف انرژی نکته کلیدی است که مردم به ویژه پس از اجرای استاندارد ISO اهمیت می دهند، زیرا اکثر شرکت های سیمان احساس می کنند نه تنها باید محصول را مطابق با استانداردهای کیفی استاندارد جدید قرار دهند، بلکه نمی خواهند کیفیت کارخانه را تحت تأثیر قرار دهند و هزینه تولید را افزایش دهند. بنابراین بهینه سازی سیستم سنگ زنی سیمان یک معیار واضح است.
د. روش آسیاب کردن
پیش آسیاب اصلی ترین گام برای بهبود چشمگیر خروجی سیستم سنگ زنی است؛ پیش آسیاب معمولا به معنای قرار دادن یک خردکن ریز قبل از آسیاب گلوله ای است که اندازه دانه ورودی را کاهش می دهد. بخشی از وظیفه آسیاب محفظه خام آسیاب اولیه در آسیاب گلوله ای باید منتقل شود تا با خردکن با ریز تر تکمیل شود. پس از تنظیم پیش خردکننده، ساختار داخلی آسیاب گلوله ای باید تنظیمات مربوطه را نیز انجام دهد. به ویژه اتاق اول باید هدف به روزرسانی ظرفیت سنگ زنی را تعیین کند. از نظر تئوری، اندازه دانه مواد ورودی پس از پیش خرد شدن ممکن است کاهش یابد، عملکرد خردکن و سنگ زنی محفظه اول صندلی عقب را عقب می برد، استفاده از سیستم پیش خردکن به روزرسانی خروجی آسیاب را بهبود می بخشد، سرمایه گذاری پایین حداکثر مزیت دارد، این سیستم عمدتا برای تجهیزات کمکی و تجهیزات انتقال با ظرفیت اضافی محدود مناسب است و در عین حال می تواند شرکت را با هزینه و سود تولید غیرمنطقی به روزرسانی کند.
(۱) برای پیش آسیاب قبل از آسیاب از آسیاب غلتکی استفاده می کند
از پرس غلتکی به عنوان تجهیزات پیش سنگ زنی استفاده می کند. پیشنهاد استفاده از فرایند آسیاب نیمه نهایی به این معناست که فرز توپ و جداکننده پیش آسیاب از سیستم بسته تشکیل شده اند که ذره ای یکنواخت تر از آسیاب را به دست می آورند، معمولا ذره کمتر از ۲ میلی متر می تواند حدود ۹۰٪ را اشغال کند، حداکثر ذره باید کمتر از ۵ میلی متر کنترل شود، زمان توقف مواد داخل آسیاب کاهش یابد و از پدیده کامل آسیاب جلوگیری شود. خروجی فرآیند پیش آسیاب گلوله ای می تواند بیش از ۵۰٪ باشد.
(۲) از جداکننده با بازده بالا استفاده می کند
تجهیزات لازم برای سنگ زنی بسته، جداکننده است. وظیفه جداکننده این است که ذره با اندازه دانه خاص را در طول زمان از ماده خروجی جدا کند و مقدار بیش از حد آسیاب را در داخل آسیاب کاهش دهد تا بازده آسیاب بهبود یابد. اما جداکننده نمی تواند برق ریز تولید کند، انتخاب و بهبود جداکننده باید همراه با ترکیب فرز انجام شود. البته، کارایی جداکننده بالا است؛ خروجی سیستم هم بالاست. فناوری کلیدی جداکننده پراکندگی، طبقه بندی و جمع آوری است. پراکندگی باید مواد ورودی جداکننده را تا حد امکان پرتاب کند و ذرات ماده باید فضای مشخصی بین آن ها ایجاد کنند. جداکننده بلند پنج مرحله ای مزایای جداکننده های نوع O-Sepa ژاپنی، جداکننده روتور توسط سیکلون، جدا کردن گرد و غبار مترو و جداسازی ورودی هوای کمکی را دارد؛ مکانیزم پراکندگی، طبقه بندی و جمع آوری گرد و غبار بسیار مشخص است، به ویژه مکانیزم طبقه بندی و نوع گریز از گریز از مرکز و نوع سیکلون که نسبت به جداکننده روتور تغییرات آشکاری دارد، در حالی که هر بخش جداکننده به سطح بسیار بالایی رسیده است، بنابراین بازده طبقه بندی تا ۸۵٪ نیز می رسد.
چکیده: در سال های اخیر، رعایت فرآیند سخت کاری ساحلی و فرآیند تولید و به روزرسانی تدریجی فناوری کنترل فرآیند، فرآیند و تجهیزات سنگ زنی سیمان عمدتا بر پایه آسیاب توپی است که با آسیاب عمودی با بازده بالا، آسیاب غلتکی و غیره ترکیب فرآیندی این تجهیزات است، در حالی که با افزایش تجهیزات سنگ زنی و فناوری کنترل فرآیند بالابر مواجه است هوشمند سازی تا بتواند الزامات افزایش اندازه تولید سیمان را برآورده کند. فناوری آسیاب غلتکی یک فناوری پیشرفته و بالغ برای سنگ زنی است که از جداکننده استاتیک نوع V و آسیاب غلتکی تشکیل شده است، مزیت های یکپارچه ای در کیفیت بالا، تولید بالا و مصرف پایین در فرآیندهای مختلف آسیاب غلتکی دارد.
کلمات کلیدی: آسیاب غلتکی نوع جدید سنگ زنی ترکیبی سیستم سنگ زنی سیمان کیفیت بهره وری آسیاب مزایای یکپارچه
الف. مزایای سنگ زنی ترکیبی
الف. صرفه جویی در انرژی، حفاظت از محیط زیست برای تضمین کیفیت سیمان
سنگ زنی در فرآیند تولید سیمان بسیار مهم است، اما مهم نیست آرد خام (نیمه تمام) یا سیمان (محصول نهایی) از طریق آسیاب به دست آید. تولید سیمان یک تنی باید حدود ۳ یا ۵ تن مواد مختلف را سنگ زنی کند، مصرف برق بین ۱۰۰ تا ۱۱۰ کیلووات ساعت خواهد بود که در این میان ۶۰ تا ۷۰ درصد مصرف برق صرف سنگ زنی می شود. با توجه به هیدراتاسیون، سخت کاری و استفاده مؤثر از خاصیت سیمانیتی، استحکام به ویژه مقاومت در اوایل، هرچه سیمان ریزتر آسیاب شود، بهتر است و این می تواند خونریزی آن را بهبود بخشد، در حالی که سیمان باید توزیع اندازه دانه های محصول را نیز در نظر بگیرد که کیفیت سیمان را از طریق صرفه جویی انرژی و حفاظت محیط زیست تضمین می کند.
ب. اجرای هدف بزرگ
صرفه جویی در انرژی نقطه کلیدی برای ترویج توسعه مستمر کل جامعه و تحقق هدف بزرگ جامعه ای نسبتا شکوفا است. صنعت مصرف کننده اصلی انرژی و مواد خام است، در حالی که صنعت سیمان مصرف کننده بزرگ انرژی است، بنابراین صرفه جویی و کاهش مصرف انرژی به وظایف بلندمدت و مهم صنعت سیمان ما تبدیل شده و نکته کلیدی اجرای این هدف بر افزایش بازده آسیاب و کاهش مصرف انرژی در سنگ زنی استوار استوار است. در تولید واقعی، سیستم پیش سنگ زنی که نماینده پرس غلتکی است، اصلی ترین عامل سنگ زنی است. پیش آسیاب را می شد به پیش آسیاب دایره ای، آسیاب با مخلوط کن، آسیاب ترکیبی و نیم آسیاب تقسیم کرد. در مقایسه با فرایند آسیاب بسته کلاس اول آسیاب توپی، فرایند ترکیبی آسیاب و نیم آسیاب مزایای آشکاری دارد. اگرچه سیستم سنگ زنی نیمه نهایی تأثیر بهتری در به روزرسانی تولید دارد، اما تأثیر آن بر صرفه جویی انرژی کمی کمتر از سنگ زنی ترکیبی است و انتخاب تجهیزات محدودیت های مرتبطی دارد، بنابراین در طراحی مهندسی واقعی، فرآیند سنگ زنی ترکیبی به طور گسترده استفاده شده است. به ویژه در پروژه به روزرسانی تولید فعلی، به دلیل محدودیت ظرفیت تجهیزات اصلی (به ویژه ظرفیت جداکننده اصلی کافی نیست)، بنابراین اگر فرآیند سنگ زنی نیمه نهایی استفاده شود، محدودیت بیشتری دارد، اما فرآیند پیش سنگ زنی دایره ای و ترکیبی امکان پذیری بیشتری دارد، در حالی که فرآیند سنگ زنی ترکیبی می تواند اثر صرفه جویی انرژی و به روزرسانی تولید بهتری داشته باشد.
ب. اقدامات اصلی برای بهبود تولید و کاهش مصرف توان در سنگ زنی ترکیبی
الف. اندازه متوسط دانه های سیمان
در سنگ زنی سیمان، حتی اندازه یک دانه نیست بلکه یک گروه ذرات با اندازه دانه متفاوت است، بنابراین هنگام توصیف ریز بودن سیمان، فقط از باقی مانده استفاده کنید تا به سادگی نشان دهید: تقریبا ۹۰٪ ذره سیمان می تواند از صفحه عبور کند، اما اندازه دانه این مواد زیر صفحه واضح نیست و بنابراین همان باقی مانده است. بلین می توانست تفاوت را نشان دهد. اندازه متوسط دانه ذرات سیمان برابر است با
ب. سیمان بلین
استاندارد سیمان خارجی شاخص سطح خاص را نشان می دهد، معمولا از روش بلین برای آزمایش سطح خاص سیمان استفاده می شود، استاندارد ملی ما برای سیمان پرتلند و کلینکر همانند کشورهای خارجی بوده است. سیمان بلین رابطه بهتری با اجراهای سیمانی دارد. سطح خاص سیمان نهایی و استحکام مکانیک فیزیکی آن رابطه بهتری داشته اند، در حالی که سطح خاص محصول نهایی معمولا خیلی بالا نیست که این موضوع تلاش برای فعال سازی هیدراته را محدود می کند. در فرآیند تولید واقعی، از اقدامات فنی زیر برای به روزرسانی سیمان بلین به بیش از ۳۵۰ متر مربع در کیلوگرم استفاده می شود.
ج. درجه بندی اندازه دانه های سیمان
بر اساس آزمایش های بلندمدت در بازارهای داخلی و خارجی، درجه بندی ذرات سیمان عامل کلیدی عملکرد سیمان است؛ در حال حاضر بهترین درجه بندی ذره سیمان جهانی می تواند ۳ تا ۳۲ میکرومتر باشد، در حالی که ذره ۳ تا ۳۲ میکرومتر نقش مهمی در به روزرسانی مقاومت داشته است، توزیع آن بر اندازه دانه ها پیوسته است و مقدار کل نباید کمتر از ۶۵٪ باشد؛ ذره ۱۶ تا ۲۴ میکرومتر تأثیر زیادی بر عملکرد سیمان دارد، هرچه محتوای آن بیشتر باشد، بهتر است؛ ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر که به راحتی می تواند پوسته پوسته شود، بنابراین بهتر است بیش از ۱۰٪ نباشد؛ ذره ای بیش از ۶۴ میکرومتر فعالیت کمتری دارد. اگر توزیع ذره سیمان (درجه بندی ذره) خوب نباشد، این موضوع بر نیاز آب (قابلیت کار) در هیدراتاسیون سیمان تأثیر می گذارد، اگر مصرف آب را برای رسیدن به قوام استاندارد ملات سیمان اضافه کنیم، در نهایت مقاومت سیمان یا بتن سطحی پس از سخت شدن کاهش می یابد. بنابراین دستیابی به شاخص درجه بندی ذرات سیمان بسیار مهم است. ضریب گردی سیمان در بازارهای داخلی و خارجی حدود ۰.۶۷ است. میانگین ارزش گردی کارخانه سیمان بزرگ و متوسط که توسط مؤسسه توسعه مصالح ساختمانی و پژوهشی اندازه گیری شده است، ۰.۶۳ است و نوسانات بین ۰.۵۱ تا ۰.۷۳ می باشد. طبق آزمایش ها، کارخانه گرد بودن ذرات سیمان از ۰.۶۷ به ۰.۸۵ بهبود یافته است، مقاومت فشاری ملات سیمان ۲۸d می تواند ۲۰ تا ۳۰ درصد بهبود یابد.
ترکیب ذرات معقول سیمان به این معناست که این ترکیب می تواند حداکثر ظرفیت ژله شدن کلینکر سیمان را اعمال کند و نزدیک ترین چگالی حجمی را به کار گیرد. ظرفیت ژله شدن کلینکر به سرعت هیدراته شده ذره و میزان هیدراتاسیون مربوط می شود، در حالی که چگالی کلی بر اساس محتوای ذرات در اندازه های مختلف تعیین می شود. استفاده از باقی مانده ۴۵ میکرومتر می تواند به کسب وکار کمک کند تا میزان ذرات مؤثر سیمان را درک کند، در حالی که استفاده از سطح خاص می تواند محتوای ذرات ریز مرتبط با نیاز آب سیمان را درک کند. ترکیب این دو می تواند پارامترهای فرآیند سنگ زنی را کنترل کند تا عملکرد سیمان را بهینه کند.
زمان هیدراتاسیون کامل ذره کلینکر بزرگ تر از ۴۵ میکرومتر بسیار طولانی است و سهم مقاومت سیمان بسیار کم است؛ تولید هیدراتاسیون کلینکر و گلیزیشن دلیل اصلی ظرفیت ژله شدن سیمان است. میزان هیدراتاسیون ذره سیمان می تواند تعیین کننده ظرفیت ژله سازی سیمان باشد. میزان هیدراتاسیون کلینکر به نوع کانی و بعد ذره بستگی دارد.
در حال حاضر، درجه بندی ذرات با بهترین عملکرد به این صورت است: مقدار کل ذره ۳ تا ۳۲ میکرومتر نباید کمتر از ۶۵ باشد، ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر نباید از ۱۰٪ بیشتر باشد، ذره ای که بالاتر از ۶۵ میکرومتر باشد باید صفر باشد و هیچ ذره ای کمتر از ۱ میکرومتر نباشد. از آنجا که 3.32 میکرومتر نقش مهمی در به روزرسانی استحکام دارد، به ویژه ذره 16-24 میکرومتر برای عملکرد سیمان بسیار مهم است، هرچه محتوا بیشتر باشد، بهتر است؛ ذره ریز کمتر از ۳ میکرومتر به راحتی پوسته پوسته می شود، ذره کوچک کمتر از ۱ میکرومتر می تواند هنگام مخلوط شدن با آب اضافه شده هیدراته شود، عملکرد مقاومت بتن بسیار کم است و این می تواند بر مناسب بودن سیمان و افزودنی تأثیر بگذارد و عملکرد سیمان را تحت تأثیر قرار داده و منجر به ترک خوردگی بتن شود که به شدت دوام بتن را تحت تأثیر قرار می دهد؛ هیدراتاسیون ذره ای بزرگ تر از ۶۵ میکرومتر بسیار کند است و سهم آن در مقاومت ۲۸ درجه بسیار کم است.
در فرآیند ثابت، باقی مانده ۴۵ میکرومتر سیمان و بلین باید در محدوده معقولی کنترل شود تا ذره کمتر از ۳ میکرومتر و بالاتر از ۴۵ میکرومتر نباشد و در نتیجه عملکرد سیمان خوب و هزینه تولید پایین تری داشته باشد. این روش کنترل ریزی، مزایای سهولت عملکرد و کنترل مؤثر نسبت به سایر روش ها را دارد. فقط کافی است نمونه برداری کنم، سپس غربالگری و آزمایش و اندازه گیری کنم که می تواند نشانه ای از عملکرد کارخانه باشد.
بهبود خروجی سیستم سنگ زنی سیمان و کاهش مصرف انرژی نکته کلیدی است که مردم به ویژه پس از اجرای استاندارد ISO اهمیت می دهند، زیرا اکثر شرکت های سیمان احساس می کنند نه تنها باید محصول را مطابق با استانداردهای کیفی استاندارد جدید قرار دهند، بلکه نمی خواهند کیفیت کارخانه را تحت تأثیر قرار دهند و هزینه تولید را افزایش دهند. بنابراین بهینه سازی سیستم سنگ زنی سیمان یک معیار واضح است.
د. روش آسیاب کردن
پیش آسیاب اصلی ترین گام برای بهبود چشمگیر خروجی سیستم سنگ زنی است؛ پیش آسیاب معمولا به معنای قرار دادن یک خردکن ریز قبل از آسیاب گلوله ای است که اندازه دانه ورودی را کاهش می دهد. بخشی از وظیفه آسیاب محفظه خام آسیاب اولیه در آسیاب گلوله ای باید منتقل شود تا با خردکن با ریز تر تکمیل شود. پس از تنظیم پیش خردکننده، ساختار داخلی آسیاب گلوله ای باید تنظیمات مربوطه را نیز انجام دهد. به ویژه اتاق اول باید هدف به روزرسانی ظرفیت سنگ زنی را تعیین کند. از نظر تئوری، اندازه دانه مواد ورودی پس از پیش خرد شدن ممکن است کاهش یابد، عملکرد خردکن و سنگ زنی محفظه اول صندلی عقب را عقب می برد، استفاده از سیستم پیش خردکن به روزرسانی خروجی آسیاب را بهبود می بخشد، سرمایه گذاری پایین حداکثر مزیت دارد، این سیستم عمدتا برای تجهیزات کمکی و تجهیزات انتقال با ظرفیت اضافی محدود مناسب است و در عین حال می تواند شرکت را با هزینه و سود تولید غیرمنطقی به روزرسانی کند.
(۱) برای پیش آسیاب قبل از آسیاب از آسیاب غلتکی استفاده می کند
از پرس غلتکی به عنوان تجهیزات پیش سنگ زنی استفاده می کند. پیشنهاد استفاده از فرایند آسیاب نیمه نهایی به این معناست که فرز توپ و جداکننده پیش آسیاب از سیستم بسته تشکیل شده اند که ذره ای یکنواخت تر از آسیاب را به دست می آورند، معمولا ذره کمتر از ۲ میلی متر می تواند حدود ۹۰٪ را اشغال کند، حداکثر ذره باید کمتر از ۵ میلی متر کنترل شود، زمان توقف مواد داخل آسیاب کاهش یابد و از پدیده کامل آسیاب جلوگیری شود. خروجی فرآیند پیش آسیاب گلوله ای می تواند بیش از ۵۰٪ باشد.
(۲) از جداکننده با بازده بالا استفاده می کند
تجهیزات لازم برای سنگ زنی بسته، جداکننده است. وظیفه جداکننده این است که ذره با اندازه دانه خاص را در طول زمان از ماده خروجی جدا کند و مقدار بیش از حد آسیاب را در داخل آسیاب کاهش دهد تا بازده آسیاب بهبود یابد. اما جداکننده نمی تواند برق ریز تولید کند، انتخاب و بهبود جداکننده باید همراه با ترکیب فرز انجام شود. البته، کارایی جداکننده بالا است؛ خروجی سیستم هم بالاست. فناوری کلیدی جداکننده پراکندگی، طبقه بندی و جمع آوری است. پراکندگی باید مواد ورودی جداکننده را تا حد امکان پرتاب کند و ذرات ماده باید فضای مشخصی بین آن ها ایجاد کنند. جداکننده بلند پنج مرحله ای مزایای جداکننده های نوع O-Sepa ژاپنی، جداکننده روتور توسط سیکلون، جدا کردن گرد و غبار مترو و جداسازی ورودی هوای کمکی را دارد؛ مکانیزم پراکندگی، طبقه بندی و جمع آوری گرد و غبار بسیار مشخص است، به ویژه مکانیزم طبقه بندی و نوع گریز از گریز از مرکز و نوع سیکلون که نسبت به جداکننده روتور تغییرات آشکاری دارد، در حالی که هر بخش جداکننده به سطح بسیار بالایی رسیده است، بنابراین بازده طبقه بندی تا ۸۵٪ نیز می رسد.
