خط تولید کلینکر سیمان خشک فرآیندی جدید 2500TPD
خط تولید کلینکر سیمان ۲۵۰۰ تن در روز فرآیند خشک جدیدی را به کار می گیرد که تولید سالانه ۷۷۵,۰۰۰ تن کلینکر سیمان و تولید کل سیمان ۱.۰۵ میلیون تن در سال دارد. یک خط تولید سیمان و تأسیسات کمکی از خردکاری سنگ آهک تا بسته بندی سیمان ساخته می شود. تخصص ها شامل مواد اولیه، فناوری تولید، برق و اتوماسیون، تأمین آب و زهکشی، حفاظت در برابر آتش HVAC، سازه ساختمان، حفاظت محیط زیست و غیره است. محصولات سیمانی بر اساس استاندارد چینی سیمان پرتلند معمولی کالیبره می شوند.
مقدمه
خط تولید کلینکر سیمان ۲۵۰۰ تن در روز فرآیند خشک جدیدی را به کار می گیرد که تولید سالانه ۷۷۵,۰۰۰ تن کلینکر سیمان و تولید کل سیمان ۱.۰۵ میلیون تن در سال دارد. یک خط تولید سیمان و تأسیسات کمکی از خردکاری سنگ آهک تا بسته بندی سیمان ساخته می شود. تخصص ها شامل مواد اولیه، فناوری تولید، برق و اتوماسیون، تأمین آب و زهکشی، حفاظت در برابر آتش HVAC، سازه ساختمان، حفاظت محیط زیست و غیره است. محصولات سیمانی بر اساس استاندارد چینی سیمان پرتلند معمولی کالیبره می شوند.پارامتر فرآیند
| (۱) خروجی کلینکر: ≥ ۲۵۰۰ تن در روز؛ (۲) مصرف حرارت در سوخت کلینکر (۳) مصرف برق جامع کلینکر (۴) مصرف جامع انرژی سیمان (۵) قدرت کلینکر ۲۸ روزه (۶) غلظت انتشار گرد و غبار |
روش تولید
در تولید سیمان، سنگ آهک و خاک رس به عنوان مواد اولیه اصلی استفاده می شوند که توسط آسیاب عمودی خرد شده، تناسبی شده و به مواد خام تبدیل می شوند، سپس به کوره دوار سیمان به مواد بالغ کلسین داده می شوند و سپس کلینکر با مقدار مناسب گچ اضافه می شود که با برخی مواد یا افزودنی های مخلوط مخلوط شده و با آسیاب سیمان به سیمان تبدیل می گردد. و با دستگاه بسته بندی یا فله از کارخانه خارج می شد. تجهیزات تولید سیمان فرآیند تولید سیمان خشک را به کار می گیرند. پس از خشک شدن مواد اولیه و آسیاب شدن به پودر آرد خام، آن ها را به کوره چرخان فرآیندی خشک برای کلسین و تبدیل به کلینکر تغذیه می کنند. مزیت اصلی تولید فرآیند خشک مصرف حرارت پایین است.فرآیند
۱) سنگ آهک توسط کامیون خردکننده سنگ آهک به داخل هاپر ریخته می شود. پس از خرد شدن توسط خردکن چکش، توسط نوار نقاله به حیاط پیش همگن سازی سنگ آهک فرستاده می شود. انباشته کننده کانتیلیور برای انباشتن لایه ای و بازیابی استفاده می شود. سنگ آهک خارج شده توسط نوار نقاله به مخزن بسته بندی سنگ آهک ایستگاه دسته بندی مواد خام ارسال می شود. یک پاک کننده آهن الکترومغناطیسی روی نوار نقاله انبارداری قرار داده شده تا قطعات احتمالی آهن در سنگ آهک را حذف کند. سر نوار نقاله مجهز به فلزیاب است تا تشخیص دهد آیا قطعات آهنی در مواد خام باقی مانده است یا خیر، تا از آسیب به پرس غلتکی سنگ زنی مواد خام جلوگیری شود. ایستگاه بسته بندی مواد خام مجهز به جعبه های دسته بندی سنگ آهک، خاک رس و سایر سطل های دسته بندی است. کف هر سطل دسته ای دارای یک تغذیه کننده صفحه ای و یک تغذیه کننده دائمی است. چهار نوع مواد اولیه توسط تغذیه کننده ثابت مربوطه طبق نسبت مورد نیاز برای دسته بندی تخلیه می شوند و مخلوط از طریق نوار نقاله به آسیاب عمودی مواد خام وارد می شود.۲) سیستم آسیاب غلتکی عمودی برای سنگ زنی مواد خام به کار گرفته شده و گاز زائد با دمای بالا که از دم کوره خارج می شود، به عنوان منبع گرمای خشک کن استفاده می شود. پس از آسیاب عمودی، مواد با فرز عمودی خشک و درجه بندی می شوند. پس از انتخاب پودر ریز توسط تمرکزکننده پودری با بازده بالا، بخشی از پودر ریز توسط کانال انتقال هوا و بالابر سطل به انبار همگن سازی مواد خام ارسال می شود.
۳) آسیاب زغال سنگ در انتهای کوره قرار دارد. بخشی از گاز زائد از انتهای کوره به عنوان منبع گرمای خشک کننده زغال سنگ خام پس از جمع آوری توسط سیکلون استفاده می شود. پس از رطوبت دهی و سرد کردن گاز دم کوره توسط برج رطوبت سازی، مستقیما وارد جمع کننده گرد و غبار الکتریکی در انتهای کوره می شود. حجم پاشش آب برج رطوبت به طور خودکار بر اساس دمای گاز زائد در خروجی برج رطوبت کنترل می شود، به طوری که دمای گاز زائد در محدوده مجاز جمع کننده گرد و غبار الکتریکی در انتهای کوره قرار گیرد. گاز تصفیه شده جمع کننده گرد و غبار توسط فن اگزوز به جو تخلیه می شود. خاکستر کوره که توسط برج رطوبت جمع آوری می شود، از طریق تجهیزات انتقال به سیستم تغذیه کوره یا سیلو همگن سازی خام آرد ارسال می شود. یک سیلوی همگن سازی پیوسته برای آرد خام ایجاد می شود. آرد خام موجود در سیلو پس از باد کردن متناوب و یکنواخت در محفظه مخلوط، از ناحیه حلقه اطراف به محفظه مخلوط کردن تخلیه می شود. باد کردن کف مورد نیاز توسط دمنده ریشه ای پیکربندی شده تأمین می شود. پس از اندازه گیری، آرد خام همگن شده از طریق هوا به ناودان شیب دار و بالابر سطل منتقل می شود و سپس به ترتیب توسط شیر توزیع کننده و شیر قفل هوا به دو پورت تغذیه پیش گرم کننده سری دوگانه تغذیه می گردد.
۴) کارگاه پخت شامل پیش گرم کن تعلیق دو مرحله ای پنج مرحله ای، کوره تجزیه کننده، کوره دوار، کولر شبکه ای و سیستم گرد و غبار زدایی مربوطه است که خروجی روزانه ۲۵۰۰ تن کلینکر سیمان دارد. ماده خامی که به پیش گرم کننده وارد می شود، توسط پیش گرم کننده پیش گرم شده و در کوره در حال تجزیه تجزیه می شود، سپس برای کلسیناسیون به کوره داده می شود؛ کلینکر با دمای بالا که از کوره خارج می شود، در خنک کننده شبکه ای خنک می شود، کلینکر بزرگ توسط خردکن خرد می شود، سپس با کلینکر کوچک که زیر محفظه هوا نشت کرده جمع آوری شده و سپس توسط نقاله زنجیر کلینکر برای نگهداری به انبار کلینکر فرستاده می شود. علاوه بر تأمین هوای ثانویه با دمای بالا و هوای سوم به کوره و کوره تجزیه به ترتیب، هوای داغ از طریق بستر کلینکر پس از تصفیه توسط جمع کننده گرد و غبار الکتریکی توسط فن خروجی به جو تخلیه می شود. پس از تخلیه کلینکر توسط دستگاه تخلیه در پایین سیلو، توسط نوار نقاله به ایستگاه کامیون فله ارسال می شود و کلینکر فله مستقیما توسط سر فله بدون گرد و غبار در پایین هر سیلو بارگیری می شود.
۵) سیستم پودر کننده برای تهیه زغال سنگ پودر شده به کار گرفته می شود و گاز زائد با دمای بالا که از دم کوره خارج می شود، به عنوان منبع گرمای خشک کن استفاده می گردد. زغال سنگ خام توسط تغذیه کننده کمی زیر مخزن زغال سنگ خام برای خشک کردن و آسیاب کردن به آسیاب زغال سنگ وارد می شود. زغال سنگ خرد شده خارج شده از آسیاب همراه با جریان هوا وارد جمع کننده گرد و غبار نوع کیسه ای می شود. زغال سنگ پودر شده واجد شرایط جمع آوری شده و همراه با حسگر بار توسط نوار نقاله پیچی به مخزن زغال سنگ پودر شده ارسال می شود. زغال سنگ خرد شده اندازه گیری شده و به مشعل در سر کوره و کوره تجزیه کننده در دم کوره برای احتراق فرستاده می شود. گاز حاوی گرد و غبار توسط جمع کننده گرد و غبار کیسه ضد الکتریسیته ساکن تصفیه شده و سپس توسط فن خروجی به جو تخلیه می شود. مخزن زغال سنگ و جمع کننده گرد و غبار نوع کیسه ای مجهز به دستگاه آشکارساز CO و شیر ضد انفجار هستند. یک آزمایشگاه مرکزی در کل کارخانه راه اندازی شده تا مسئول بازرسی سوخت خام، محصولات نیمه تمام و محصولات نهایی باشد؛ و یک ایستگاه کمپرسور هوا برای تأمین هوای فشرده جهت تولید کل کارخانه راه اندازی شده است.
۶) مخزن سرآسیاب برای بچینگ سیمان استفاده می شود، آسیاب سیمان φ 3.2 × 13 متری برای آسیاب انتخاب می شود و پرس غلتکی بر اساس شرایط تطبیق داده می شود تا خروجی سیمان 180 تن بر ساعت حاصل شود. سیمان تمام شده به صورت پنوماتیکی توسط پمپ دو بار به انبار سیمان اصلی تحویل داده می شود.
چهار انبار گرد φ ۱۲ × ۴۲ متر برای ذخیره سازی سیمان وجود دارد که ظرفیت کل ذخیره سازی آن ها ۲۰۰۰۰ تن و دوره ذخیره سازی ۴.۶ پنس است. محصولات سیمان نهایی شده از سیستم سنگ زنی سیمان به صورت پنوماتیکی به سیستم ذخیره سازی سیمان تحویل داده می شوند. سیلوی سیمان مجهز به محفظه مخروطی شکل تخلیه و کاهش فشار و دستگاه باد کننده است. منبع هوا برای باد کردن توسط دمنده ریشه ای تأمین می شود. کارگاه بسته بندی سیمان مجهز به دو دستگاه بسته بندی دوار هشت دهانه با توان ۹۰ تا ۱۰۰ تن بر ساعت است.
فنی
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
